Kombinierte Vertriebs- und Produktionsplanung

Auf der Überholspur

Eine kombinierte Vertriebs- und Produktionsplanung hilft Automobilherstellern und deren Zulieferern, die Herausforderungen einer globalisierten Lieferkette erfolgreich zu meistern.

Lutz Stallknecht/Pixelio

Die Automobilbranche ist von starkem weltweiten Wettbewerb und einer enormen Diversifizierung der Ausstattungsvarianten der Fahrzeugmodelle geprägt. In der Folge sind die Hersteller bestrebt, ständig die Kosten zu optimieren und eine möglichst präzise Vertriebs- und Produktionsplanung aufzustellen. Ein Sales- und Operations-Planning, das die Teileebene beinhaltet, kann hierbei mehr Flexibilität und Planungssicherheit schaffen.

Derzeit reicht die mittel- bis langfristige Volumenplanung in der Vertriebs- und Produktionsplanung bis zu zehn Jahre in die Zukunft. Im Mittelfristbereich, mit einem Planungshorizont von ein bis drei Jahren, werden Optionen und Konfigurationsmöglichkeiten geplant, in der Regel marktspezifisch. Im gleichen Planungshorizont liegen die Produktionskapazitäten. Dabei müssen aber auch Kapazitäten für Optionen ermittelt werden, damit diese bereitgestellt werden können. Das ist ein komplexer Vorgang, weil eine Option viele Einzelteile unterschiedlicher Lieferanten beinhaltet. Ein elektronisches Entertainmentsystem besteht zum Beispiel aus mehr als 1.000 Teilen von über 30 Lieferanten. Die Schwierigkeit besteh darin, im Voraus die Kapazitäten für die Optionen zu berechnen. Dafür muss man die Kapazitäten der Lieferanten für diese Einzelteile kennen, was nur mit den Sachnummern der Optionen möglich ist.

Nicht auf Schätzungen verlassen

Aktuelle Vertriebs- und Kapazitätsplanungssysteme ermöglichen großrechnergestützt schon sehr weitgehende Planungen, allerdings basieren die Bedarfsprognosen auf Schätzungen. Die Planung berücksichtigt das „Gesamtstück“, nicht die Einzelteile. Das liegt zum einen daran, dass die vorhandenen Altsysteme nicht für solche Kalkulationen ausgelegt sind, zum anderen am Fortschritt der IT. Erst in den letzten Jahren wurde es möglich, die Lieferketten bis in die untersten Stufen zu berücksichtigen.

Präzise und so vorausschauend wie möglich lässt sich eine solche Planung also nur durchführen, wenn sie alle Elemente bis zu den Einzelteilen des Fahrzeuges erfasst. Das Sales- und Operations-Planning der Flexis AG macht genau das: Es rechnet die Volumenplanung und Optionsforecasts bis in die Teilebedarfe um. Der OEM erhält damit erstmals verlässliche langfristige Teilebedarfsprognosen, die er an die Lieferanten weitergeben kann. Darauf aufbauend sind Prognosen möglich, die zeigen wie sich ein Volumenwachstum oder eine größere Nachfrage nach einer Ausstattung auf den Teilebedarf auswirken würden.

In dieser Planungsphase sind noch keine Aufträge vergeben. Volumen- und Ausstattungsplanung bestehen getrennt voneinander. Viele Stücklisten „reagieren“ aber erst auf Aufträge, benötigen also Plan- oder reale Kundenaufträge. Die Lösung von Flexis nutzt zwar die Stücklisten, wertet ihre Regeln aber nicht auf Basis der Aufträge aus, sondern mit einem separaten Verfahren. Es kombiniert Volumen- und Ausstattungsplanung und kommt deshalb ohne auspezifizierte Aufträge aus.

Mit diesen Informationen aus der Kapazitätsplanung des Lieferanten oder der Inhouse-Gewerke des OEMs kann man auch auf Basis der Sachnummern die Kapazitäten auf der Ausstattungs- oder sogar der Fahrzeugebene berechnen. Ein Serienteil geht beispielsweise in jedes Auto einer Baureihe ein. Ist die Kapazität des Teils bekannt, so kann die Kapazität auf Fahrzeugebene auf Basis der Sachnummerninformation ermittelt werden. Ähnlich geht man mit Teilen um, die mit einer gewissen Wahrscheinlichkeit im Fahrzeug verbaut werden: Auch deren Kapazität wird auf die Fahrzeugebene umgerechnet. Diese sogenannte Rückrechnung ist das Verfahren, mit dem die Kapazität der übergeordneten Produkte ermittelt wird.

Das Rückrechnungskonzept funktioniert mit verschiedenen Stücklistenarten der Zulieferer und OEMs – von einfachen Baukastenstücklisten bis hin zu komplexen regelbasierten Stücklisten. Das Primärprodukt ist eine Basiskonfiguration, die mit hinzuschaltbaren Sonderausstattungen ergänzt wird. Je nach verbauter Sonderausstattung in einem Fahrzeug benötigt man unterschiedliche Teilekomponenten in unterschiedlichen Mengen. Die Stückliste bestimmt, welche Teile für welche Ausstattung erforderlich sind. Eine Fahrzeugstückliste kann man ermitteln, sobald man das Modell und die Ausstattungen kennt.

Bedarfe bis auf Teileebene planen

In einer Planungsumgebung lassen sich mit der Rückrechnung Kapazitäten für alle Phasen ermitteln und mit den jeweiligen Bedarfen abgleichen und synchronisieren. Im mittel- und langfristigen Planungshorizont setzen OEMs damit heute schon ein Vertriebsprogramm auf und vergleichen es online mit Kapazitäten. Wie und in welchem zeitlichen Horizont ein Unternehmen dieses Planungswerkzeug verwendet, ist sehr individuell. So musste beispielsweise ein japanischer Automobilhersteller für seine amerikanischen Werke schon seit mehr als zwei Jahren keine nachträglichen Anpassungen der laufenden Produktion mehr vornehmen. Dank der Lösung stimmt der Automobilhersteller den Vertriebs- und Produktionsplan so eng aufeinander ab, dass der Vertrieb der Produktion nur noch direkt baubare Produktionsprogramme liefert, während die Produktion auf Basis der Vertriebsprognosen kapazitive Anpassungen antizipiert, um möglichst flexibel bei Bedarfsveränderungen im kurzfristigen Auftragshorizont zu sein.

Technologische Grundlage der gesamten Flexis-Lösungsfamilie ist eine In-Memory-Technologie. Diese sogenannte Core Engine wurde dafür konzipiert, möglichst schnell große Datenmengen zu verarbeiten. Sie kann Prozesse, die bisher über Nacht im Batchjob ablaufen, online verarbeiten. Zum Beispiel Stücklistenauflösung: Für einen nordamerikanischen Kunden löst das System ein Zweijahres-Produktionsprogramm in zwei Minuten in seinen Teilebedarf auf. Vier Millionen Autos werden so in sehr kurzer Zeit nicht nur bis zum Tier 1, sondern bis hinunter zu Tier-10-Zulieferern in der Lieferkette in ihre Einzelteile aufgelöst.

Angesichts eines immer mehr zusammenwachsenden Weltmarkts müssen bisher getrennte Planungen aus Vertrieb und Produktion zusammengeführt werden. Dafür ist das manuelle Abgleichen von Spreadsheet-Dateien nicht geeignet. Eine integrierte Planung hingegen hilft, die knappen Ressourcen im Werk gewinnbringend einzusetzen, und eröffnet Planungsspielräume, um Märkte und Werke bei Bedarf zu priorisieren. Eine Vertriebs- und Betriebsplanung, die die genannten Konzepte und Methoden berücksichtigt, hilft Unternehmen, ihre Produktionskosten zu optimieren und die Bedarfe bis auf Teileebene und mehrere Lieferantenstufen hinunter zu planen.

Tipps für die Einführung von Operation-Planning-Systemen:

Die Einführung von Operation Planning Systemen betrifft viele Abteilungen eines Unternehmens. Folgendes ist dabei zu beachten:

– Verabschieden Sie die Spielregeln im Operation Planning gemeinsam zwischen allen Unternehmensbereichen.
– Vereinbaren Sie Geschäftsprozesse gemeinsam und versehen Sie diese mit vordefinierten Meilensteinen.
– Überlegen Sie sich gemeinsam Eskalationsprozesse und Notfallszenarien.

Bildquelle: Lutz Stallknecht/Pixelio

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