Vernetzte Industrie: Interview mit Karl Osti, Autodesk

Der Anforderungskatalog für Industrie 4.0

Interview mit Karl Osti, Business Development Manager Manufacturing EMEA bei der Autodesk GmbH, über Industrie 4.0 und die damit verbundene höhere Flexiblität in den Produktionsprozessen sowie der Produktionslogistik

Karl Osti, Autodesk

Karl Osti, Business Development Manager Manufacturing EMEA bei der Autodesk GmbH

IT-DIRECTOR: Herr Osti, was steckt hinter dem Begriff „Industrie 4.0“? Handelt es sich um eine weitere Marketingphrase der IT-Branche?
K. Osti:
Bei „Industrie 4.0“ oder auch „Smart Factory“ handelt es sich nicht nur um eine Marketingphrase, sondern um Flexibilität in Produktionsprozessen und -logistik für die Fabrik von Morgen. Hinter den Begriffen steckt ein neues Konzept, das auf ein höheres Maß an Modularität, Flexibilität und dynamischer Anpassbarkeit setzt, um die Nachfrage nach personalisierten und individualisierten Produkten sowie kleineren Losgrößen zu adressieren. Dadurch kann sowohl der Materialfluss mit sogenannten Just-in-Time- oder Build-to-Order-Prozessen intelligenter an den Märkten und der Nachfrage ausgerichtet als auch die Instandhaltungslogistik optimiert werden. Eine Kernforderung ist hier die Interoperabilität verschiedener Systeme, sodass Daten von Konstruktions- und Automatisierungssoftware inklusive Betriebs- und Auftragsdaten gemeinsam genutzt werden können. Für uns als Software-Anbieter heißt das, dass wir offene, anpassbare sowie integrierbare Systeme anbieten, die auch Daten von Fremdsystemen sowie offizielle Standardformate lesen und schreiben und sich in Prozesslandschaften einfügen können.

IT-DIRECTOR: Geht es bei Industrie 4.0 allein um die Ausstattung von Maschinen mit IP-Adressen? Oder inwieweit findet in diesem Zusammenhang eine Umwälzung innerhalb der Fertigungsprozesse von Industriebetrieben statt?
K. Osti:
Industrie 4.0 ist weit mehr als nur die Ausstattung von Maschinen mit IP-Adressen. Sie können dadurch miteinander kommunizieren und die Arbeit effizienter und einfacher gestalten. Gegebenenfalls können sie sogar noch autonomer fertigen. Die Grundlage für nachhaltige und intelligente Fabriken sind digitale Modelle. Für ein großes Ganzes müssen die verschiedenen, existierenden, thematischen Modelle wie Puzzlebausteine zusammenarbeiten. Intelligente, moderne Software wie Big-Data-Technologien können diese Daten analysieren, in Informationen aufbereiten und gegebenenfalls abhängig von der Auftragslage in Wissen und Empfehlungen zur Produktions- und Betriebssteuerung verwandeln. Dadurch lassen sich beispielsweise der Zustand der Fabrik hinsichtlich unterschiedlicher Nachhaltigkeitskriterien überwachen und die daraus resultierenden Informationen auswerten. Durch das Internet der Dinge werden immer mehr Objekte in ein umfassendes Sensor- und Aktivatornetzwerk integriert, auch halbautomatisierte Fachschalen gehören hierzu. Qualifizierte Arbeiter werden durch die bessere Datenqualität zum Zustand ihrer Anlagen und künftig auch durch abgesicherte Handlungsempfehlungen in ihrer Entscheidung unterstützt.

IT-DIRECTOR: Welche Vorteile können sich die Anwenderunternehmen von Industrie-4.0-Einsatzszenarien respektive M2M-Technologien versprechen?
K. Osti:
In der Fabrik von Morgen geben Nachfrage- und Energie-Management-Systeme auf Mikro- und Makroebene Rückmeldung, wodurch sie den Betreibern bei der Analyse der optimalen Betriebszeiten ihres Equipments helfen. Im Rahmen des sogenannten Condition-Monitorings sammeln Sensoren an den Maschinen Daten und können damit Fehler oder Abnutzungserscheinungen melden. Diese Informationen bilden die Grundlage für eine optimierte Instandhaltung von Maschinen, aber auch für eine optimierte Servicelogistik. Das bedeutet wenige noch existierende, operative Risiken. Gleichzeitig geben diese Informationen aber auch Hinweise darauf, wo zukünftige Konstruktionen weiter verbessert werden können. Dadurch ändern sich auch die Nutzungsprozesse und Betriebskennlinien der Maschinen: Die Anlagenführer bekommen durch die Sensoren genauere Informationen darüber, ob der laufende Betrieb der Maschinen reibungslos ist, wo etwas repariert werden muss und welche konkreten Schritte dazu notwendig sind. Das bedeutet wiederum enorme Kosten- und Zeiteinsparungen durch schnellere, punktgenaue Reparaturen, weniger Stillstandzeiten und die Früherkennung von Instandhaltungsbedarf. Ein intelligenteres, flexibleres Produktionsumfeld ist durch die reduzierte Rüstzeit für eine schnellere Auftragsabwicklung aber auch für Kleinserien von Vorteil.

IT-DIRECTOR: Welche Rolle spielt der Einsatz mobiler Devices innerhalb moderner Industrieprozesse? Können Sie uns bitte ein kurzes Einsatzszenario beschreiben?
K. Osti:
Gerade die jüngere Generation ist in einer digitalisierten und vernetzten Welt aufgewachsen. Daher spielt der mobile Einsatz von Lösungen und deren Nutzung als Software as a Service (SaaS) eine immer wichtigere Rolle. Die jungen Arbeitnehmer sind es gewohnt, mit Smartphone und Tablet umzugehen und sich in sozialen Netzwerken und in Chats zu unterhalten und zu organisieren. In den Arbeitsalltag übertragen bedeutet das: Wer sich in der Projektgruppe abstimmen will, schreibt keine Rundmail mehr oder wartet auf die nächste Teamsitzung, sondern nutzt Plattformen, über die er sich in Echtzeit mit anderen austauschen kann. Aber auch Organisationen werden sich ändern, denn geniale Ideen können aus der ganzen Welt und von jedem Projektbeteiligten kommen. Sie müssen alle Generationen, Heimarbeiter sowie Vertriebs- bzw. Servicestandorte und vor allem auch deren lokales Wissen integrieren. Ohne Frage werden Software-Anwendungen mit sozialen Netzwerken interagieren und mobile Kommunikationshardware unterstützen. Elfenbeintürme scheinen nicht mehr erfolgreich zu sein, um lokale, sich stetig ändernde Marktanforderungen schnell abdecken zu können.

IT-DIRECTOR: Welche Einsatzmöglichkeiten sind für neue Endgeräte wie Wearables oder Datenbrillen denkbar?
K. Osti:
In Verbindung mit Augmented Reality wäre es möglich, einem Servicetechniker während der Reparatur die elektronischen Montage- und Wartungsanweisungen direkt auf die Datenbrille einzuspielen. Damit könnte man sich viel Papier ersparen und hätte immer die aktuelle Information zu den richtigen Betriebsmitteln dabei. Auch könnten Betriebsdaten oder Logistikinformationen zum Halbzeug und den Aufträgen helfen, in der Produktion schneller und besser zu agieren.  

IT-DIRECTOR: Und welche Bedeutung besitzen Softwaretechnologien wie Big-Data-Analysen im Industrie-4.0-Umfeld?
K. Osti:
Big Data wird wichtig sein. Hierbei geht es nicht nur um das Speichern von Betriebsdaten, was zu gigantischen Datenmengen führen wird, sondern vor allem um das Erkennen von Mustern, das Analysieren der Daten, das Gewinnen von versteckten Erkenntnissen und um proaktive Handlungsempfehlungen.

IT-DIRECTOR: Welches sind die größten Risiken bei der Anwendung dieser Technologien?
K. Osti:
Wenn die Welt vernetzt ist, gibt es natürlich die Befürchtung, dass Unbefugte die Kontrolle über die eigenen Systeme erlangen und Steuerungen manipulieren könnten. Außerdem dürfte Industrie 4.0 schnell im Echtzeitumfeld interagieren. Echtzeit, bei der die Daten tatsächlich gar nicht mehr lange gespeichert, sondern direkt analysiert werden, stellt sehr hohe Anforderung an ein Unternehmen – nicht nur an die Technik, sondern auch an die Qualifikation der Mitarbeiter. Für Unternehmen, die ihre Produktion auslagern, eignet sich Industrie 4.0 also eher weniger.

IT-DIRECTOR: Worauf sollte man unter Sicherheitsaspekten bei der Vernetzung sämtlicher Maschinen und Fertigungsprozesse vor allem achten? Wie können Sicherheitsangriffe bereits im Keim erstickt werden?
K. Osti:
Die verschiedenen Beteiligten müssen alle ihren Beitrag leisten, um dem neuen Umfeld gerecht zu werden. Das betrifft die Maschinenhersteller, die Mitarbeiter und deren Schulung sowie die Arbeit in der Unternehmens-IT. Firmenrichtlinien wird man adaptieren müssen und eventuell werden sich auch gesetzliche Rahmenparameter ändern, zum Beispiel für Haftungs- oder Versicherungsthemen von autonomen Systemen.

IT-DIRECTOR: Wie kann die nahtlose Anbindung von „Industrie 4.0“ an die im Unternehmen vorhandenen (Alt-)Systeme gewährleistet werden? Auf welche Standards kommt es in diesem Zusammenhang an?
K. Osti:
Für Industrie 4.0 gibt es noch keine einheitlichen Standards. Allerdings herrscht eine Datenstandardisierungsdiskussion, die wir mit großem Interesse verfolgen. Gerne bringen wir hier auch unsere Bereitschaft und unser Know-how mit ein, z.B. in Lenkungskreisen wie Prostep oder dem Code of PLM Openness.

IT-DIRECTOR: Inwieweit entsprechen insbesondere aktuell verfügbare ERP-Systeme den neuen Anforderungen der Industrie? Wo besteht seitens der Anbieter der größte Nachholbedarf?
K. Osti:
Industrie 4.0 ist nach wie vor eine junge Welt. Daher können wir davon ausgehen, dass sich die Anforderungen, abhängig von den Anwendungsfällen, in den nächsten Jahren noch oft ändern werden. Alle Systemanbieter werden für sich überlegen, welche Rolle sie in welchem Bereich spielen möchten und werden ihre Systeme anpassen, erweitern und integrieren. Man sollte nicht erwarten, dass man jetzt hinter den Anforderungskatalog einen Haken macht und dann für die kommende Industrie 4.0 gerüstet ist. Industrie 4.0 ist aktuell noch vergleichbar mit einer Reise. Jeder muss mit seiner Unternehmenskultur und seinem Geschäft entscheiden, in welchem Maße und zu welchem Zeitpunkt er in den Zug einsteigt.

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