So weit sind die Unternehmen vorangekommen

Die ersten Schritte in die Industrie 4.0

Wie steht es Anfang 2017, sechs Jahre nach Einführung des Begriffs, um die „Industrie 4.0“ in den deutschen Unternehmen?

Wer im Bereich Industrie 4.0 zunächst kleinere Schritte macht, zahlt dafür auch nur kleines Lehrgeld.

Laut einer Studie des Wirtschaftsprüfungshauses Ernst & Young (EY) vom Herbst 2016 gehen 80 Prozent der deutschen Unternehmen davon aus, dass die Bedeutung von Industrie 4.0 zunehmen wird. Sie erwarten u.a. eine höhere Produktionsflexibilität und kürzere Redaktionszeiten. Quer durch die Branchen sehen die Unternehmen einen zu hohen Investitionsbedarf und zu wenig qualifiziertes Personal als größte Einstiegshürden an. Zudem erkennen sie keinen klaren wirtschaftlichen Nutzen, haben Sicherheitsbedenken und befürchten mangelndes IT-Know-how.

Was die Studie aber auch zeigt: Die Unternehmen wissen, dass Industrie 4.0 künftig eine große Bedeutung haben wird. Ihnen ist nur nicht klar, wie und mit welchem Nutzen sie im eigenen Unternehmen in die Industrie 4.0 einsteigen sollen. Bildlich gesprochen: Eine sehr große Karotte hängt vor ihnen, sie wissen aber nicht, wie sie drankommen.

Die ersten Schritte machen

Die „eine große Lösung“ wie vielleicht vormals bei der Einführung von SAP gibt es bei Industrie 4.0 nicht und es wird sie auch nicht geben. Die Vorstellung davon, die „große Karotte“ in nur einem Sprung zu erreichen, ist daher falsch. Vielmehr ist es wichtig, jetzt in kleinen Schritten loszugehen. Wer nur wartet, bis neue IT-Standards etabliert und erste Projekte von Marktbegleitern gescheitert sind, steht selbst immer noch am Anfang.

Irrwege einkalkulieren

Wer nun erste Industrie-4.0-Ideen umsetzt, wird sicher auch Fehltritte machen. Dieser von der Start-up-Kultur getriebene Ansatz ist im Bereich Industrie 4.0 nützlich. Fehler helfen dabei, den eigenen richtigen Weg zu finden. Wer zunächst kleinere Schritte macht, zahlt dafür auch nur kleines Lehrgeld.

Kleine Lenkungsgruppe

Nur durch das klare „Ja“ der Unternehmensführung und Verankerung auf der Geschäftsleitungs- bzw. Vorstandsebene gelingt ein Einstieg in erste Industrie-4.0-Projekte. Oft bewähren sich kleine übergreifende Teams für die Planung, Umsetzung und Bewertung der Projekte. Ob aus der IT, Fachabteilungen, aus Marketing oder Logistik – das Team sollte unbedingt aus wirklich interessierten und visionär denkenden Mitarbeitern bestehen, die über den Tellerrand hinausschauen.

Potentiale heben

Die eigenen Unternehmensprozesse, ob in der Herstellung, in der Logistik oder im Marketing, kennen die damit betrauten Mitarbeiter am besten. Sie können einschätzen, wo Schritte unnötig viel Zeit einnehmen oder zu kompliziert sind und damit zum Nadelöhr werden können. Um dieses interne Potential zu den Prozessschwachstellen und -stärken zu heben, eignen sich Umfragen über Fragebögen, Interviews oder Workshops. Dabei sollten nicht nur die Kern-, sondern auch Randprozesse betrachtet und alle Mitarbeiter miteinbezogen werden. Schon allein die Benennung aller verbesserungsbedürftigen Prozessschritte ist sehr hilfreich. Manchmal liefern Mitarbeiter gleich innovative Optimierungsideen mithilfe von Industrie-4.0-Ansätzen mit.

Ideen bewerten

Nun gilt es, die gesammelten Ideen und Ansätze hinsichtlich ihrer technischen Realisierbarkeit und ihres erwarteten wirtschaftlichen Nutzens zu bewerten. Hierzu müssen Branchenwissen und IT-Know-how zusammenkommen. Wie in der Studie beschrieben, mangelt es vielen Unternehmen an qualifiziertem Personal zur Bewertung. Externe Experten können dabei helfen, die Spreu vom Weizen zu trennen, sodass die wegweisenden Ideen in konkrete Projekte geführt werden.

Eigentliche Umsetzung

Was nach diesen Schritten folgt, lässt sich oft als Standard-Projektmanagement beschreiben. Meist entstehen schon während eines solchen Projekts Ideen für weitere Einsatzszenarien im Unternehmen oder für den Ausbau des Projekts. Wie genau diese ersten Schritte aussehen können, zeigen nachfolgende Kurzbeispiele aus Projekterfahrungen, die die Akquinet AG in den letzten zwei Jahren gesammelt hat.

Zustandswartung per Handy

Sogenannte Schwingmaschinen kommen im Bergbau zum Einsatz und dienen dazu, Gesteinsmassen nach Größe zu sortieren. Der Zustand dieser Schwingmaschinen und damit ihr drohender Ausfall lassen sich an ihrer Schwingfrequenz und -bewegung messen. Bei einem Hersteller solcher Maschinen wurde dieser Zustand bisher manuell erfasst. Ein Mitarbeiter kam auf die Idee, statt eines Blatt Papiers und eines Stifts ein Smartphone an der Schwingmaschine zu befestigen, das ebenso gut die Bewegungen erfassen kann. Künftig werden kleine Sensoren das Smartphone ersetzen, mit denen die Kunden weltweit selbst den Zustand ihrer Maschinen überwachen können. Die auch an den Hersteller übermittelten Datensätze versetzen ihn in die Lage, künftig Lösungen zur Predictive Maintenance anbieten zu können.

Container sicher miteinander verbinden

Ein Hersteller in der Logistikbranche hat eine Maschine entwickelt, mit der ISO-genormte Container in Häfen und Umschlagbahnhöfen ver- und entriegelt werden. Oft werden die Container heute noch manuell verriegelt. Das kostet Geld und ist gefährlich. Mithilfe von Sensoren an den Eckpunkten der Maschine hat der Hersteller ein System zur ferngesteuerten Überwachung von mehreren solcher Maschinen entwickelt.

Dies ist ein Artikel aus unserer Print-Ausgabe 03/2017. Bestellen Sie ein kostenfreies Probe-Abo.

Von der Operationszentrale aus kann der Containerkranoperator den Zustand aller Maschinen und alle Containerecken über Live-Kameras sehen. Er erhält Fehlermeldungen und sieht den Tank- und Batteriefüllstand der Maschinen. Der Hersteller möchte auch die Steuerung der Maschinen von der Operationszen-trale aus künftig ermöglichen.

Vorhandene Sensordaten für App nutzen

In der Pharmaindustrie und der Hightech-Produktion kommen spezielle abgeschlossene Boxen mit Sichtfenster zum Einsatz, in denen sich chemische Stoffe und Gase miteinander mischen lassen. Ein Hersteller solcher Boxen hatte bereits Sensoren in und an diesen Geräten zur Messung der Temperatur, Luftfeuchtigkeit etc. angebracht. Aus diesen vorhandenen Daten ließ er eine App für seine Kunden entwickeln. Über ihr mobiles Endgerät aus wissen sie nun von überall aus um den aktuellen Stand zu ihren Versuchen.

Auslastung von Strickmaschinen

Ein Hersteller von Strickmaschinen hat für seine Kunden ein Produktionsplanungs- und Steuerungssystem (PPS) für große Parks mit meist Hunderten solcher Maschinen entwickelt. Sensoren liefern von jeder ­Maschine Daten zu der verbleibenden Dauer des aktuellen Auftrags und dem Zustand der Maschine. Das System ermöglicht es den Betreibern, das Potential ihrer Strickmaschinen optimal auszunutzen. So werden Aufträge schneller erfüllt und zugleich Kapazitäten besser planbar.

Bildquelle: Thinkstock/iStock

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