Industrial Internet: Interview mit Georg Kube, SAP

Industrie 4.0 eröffnet neue Business-Potentiale

Interview mit Georg Kube, Global Vice President Industrial Machinery & Components bei SAP, über Standards für Industrie 4.0, die intelligente Einbettung von ERP-Systemen in moderne Produktionsprozesse sowie Big Data als eine Schlüsseltechnologie für Industrie 4.0

Georg Kube, SAP

Georg Kube, Global Vice President Industrial Machinery & Components bei SAP

IT-DIRECTOR: Herr Kube, was steckt hinter dem Begriff „Industrie 4.0“? Handelt es sich um eine weitere Marketingphrase der IT-Branche?
G. Kube:
Der Begriff Industrie 4.0 bezeichnet die „vierte industrielle Revolution“, die durch die Annäherung der „klassischen Welt der Maschinen“ und des Internets zu sogenannten cyber-physikalischen Systemen geprägt ist, also ein Verbund informatischer, softwaretechnischer Komponenten mit mechanischen und elektronischen Teilen, die über eine Dateninfrastruktur wie das Internet kommunizieren. Dabei stammt der Begriff „Industrie 4.0“ weniger aus der IT, sondern er wurde von der Bundesregierung und der deutschen Industrie geprägt, um dieses Phänomen zu beschreiben. In anderen Ländern wie den USA spricht man dagegen auch vom „Industrial Internet“ oder allgemeiner dem „Internet of Things“, aber auch von der „Networked Economy“.

IT-DIRECTOR: Geht es bei Industrie 4.0 allein um die Ausstattung von Maschinen mit IP-Adressen? Oder inwieweit findet in diesem Zusammenhang eine Umwälzung innerhalb der Fertigungsprozesse von Industriebetrieben statt?
G. Kube:
Die Ausstattung von Maschinen mit IP-Adressen ist nur der erste Schritt. Wesentlich ist jedoch, dass die physischen Maschinen um Komponenten aus dem Cyberspace erweitert werden, die einen zusätzlichen Nutzen bieten – also etwa um Softwarefunktionalitäten für Analyse, Planung oder Abrechnung. Langfristig bedeutet dies in der Tat eine Umwälzung der Fertigungsprozesse, indem die bisherige zentrale Steuerung von Fabrikhallen durch sich selbst steuernde und optimierende Systeme abgelöst wird. Das Ideal von Industrie 4.0 ist die selbstständige Kommunikation der Werkstücke mit den sie bearbeitenden Maschinen, auch wenn der Weg dorthin zugegebenermaßen noch weit ist.

IT-DIRECTOR: Welche Vorteile können sich die Anwenderunternehmen von Industrie-4.0-Einsatzszenarien respektive M2M-Technologien versprechen?
G. Kube:
Für Unternehmen eröffnet Industrie 4.0 vor allem neue Business-Potentiale, indem sie entweder bestehende Geschäftsprozesse effizienter gestalten oder komplett neue Geschäftsprozesse verwirklichen können. Ein Beispiel dafür ist Predictive Maintenance, also die vorausschauende Wartung von Maschinen, sodass erst gar kein Schadensfall eintritt. Weitere Anwendungsfälle sind eine benutzergerechte Abrechnung, bei der nicht mehr die Maschine, sondern die von ihr erbrachte Leistung in Rechnung gestellt wird, das Energiemanagement ganzer Fabriken, oder flexiblere Logistikprozesse – den Möglichkeiten sind hier kaum Grenzen gesetzt.

IT-DIRECTOR: Welche Rolle spielt der Einsatz mobiler Devices innerhalb moderner Industrieprozesse? Können Sie uns bitte ein kurzes Einsatzszenario beschreiben?
G. Kube:
Mobile Geräte sind im Kontext von Industrie 4.0 enorm wichtig, da wir es in der Fertigung häufig mit nicht stationären Anlagegütern zu tun haben. Ein konkretes Einsatzszenario wäre zum Beispiel in einem Bergwerk, in dem zahlreiche Lader, Bagger und andere Fahrzeuge unterwegs sind. Mit mobilen Technologien lässt sich ihre Funktionsfähigkeit, ihr Output und auch ihre Koordination und Interaktion untereinander in Echtzeit überwachen und steuern.

IT-DIRECTOR: Welche Einsatzmöglichkeiten sind für neue Endgeräte wie Wearables oder Datenbrillen denkbar?
G. Kube:
Der gesamte Bereich Service ist für den Einsatz von Wearables und Datenbrillen prädestiniert. Im genannten Fall der Predictive Maintenance kann ich zum Beispiel einen Servicetechniker mit einer Datenbrille ausstatten, die ihm direkt an der zu wartenden Anlage sämtliche für seine Arbeit notwendigen Informationen sichtbar macht. Der zweite große Einsatzbereich ist in der Logistik, beispielsweise für die Kommissionierung im Lager, bei der der Lagerarbeiter von der Datenbrille zum richtigen Regal geführt wird und dort die jeweilige Ware durch bloßes Anschauen scannen und verbuchen kann.

IT-DIRECTOR: Und welche Bedeutung besitzen Softwaretechnologien wie Big-Data-Analysen im Industrie-4.0-Umfeld?
G. Kube:
Big Data ist eine der grundlegenden Schlüsseltechnologien für Industrie 4.0. Bei M2M-Kommunikation und im Internet der Dinge fallen Unmengen von Daten an. Firmen benötigen also Analysewerkzeuge, die diese Datenmengen erfassen, strukturieren und daraus auf einfache Weise nützliche Erkenntnisse ableiten können.

IT-DIRECTOR: Welches sind die größten Risiken bei der Anwendung dieser Technologien?
G. Kube:
Es gibt im Wesentlichen zwei Risiken: Das eine ist das Geschäftsrisiko, dem „Hype“ um Industrie 4.0 zu erliegen und Dinge nur deshalb zu tun, weil sie technisch machbar sind, ohne sich vorher über den konkreten Anwendungsfall und Geschäftsnutzen Gedanken zu machen. Das andere ist das Sicherheitsrisiko, das durch hochvernetzte Systeme entsteht. Hacker, denen es gelingt, in diese Systeme einzudringen, können dort einen erheblichen Schaden anrichten.

IT-DIRECTOR: Worauf sollte man unter Sicherheitsaspekten bei der Vernetzung sämtlicher Maschinen und Fertigungsprozesse vor allem achten? Wie können Sicherheitsangriffe bereits im Keim erstickt werden?
G. Kube:
Grundsätzlich sollten Unternehmen nur diejenigen Systeme vernetzten, die auch tatsächlich „vernetzungswürdig“ sind, bei denen also ein klarer Geschäftsnutzen dahintersteht. Daneben sollten sie sämtliche heute verfügbaren Sicherheitsstandards wie Verschlüsselung oder Tunneling nutzen. Zu guter Letzt sollten Firmen ihre Hardwareanbieter sorgfältig auswählen und sie von Beginn an eng in ihre Projekte mit einbeziehen.

IT-DIRECTOR: Wie kann die nahtlose Anbindung von „Industrie 4.0“ an die im Unternehmen vorhandenen (Alt-)Systeme gewährleistet werden? Auf welche Standards kommt es in diesem Zusammenhang an?
G. Kube:
Die Standards für Industrie 4.0 entwickeln sich gerade erst. Der OPC-UA-Standard aus der Fertigung sollte in jedem Fall unterstützt werden. Letztlich hängt es auch von den Maschinenherstellern ab, inwieweit sie die vorhandenen Maschinen nachrüsten.

IT-DIRECTOR: Inwieweit entsprechen insbesondere aktuell verfügbare ERP-Systeme den neuen Anforderungen der Industrie? Wo besteht seitens der Anbieter der größte Nachholbedarf?
G. Kube:
ERP-Systeme müssen vor allem in der Lage sein, sich in die Datenumgebung der Fertigungssysteme – die sogenannte Operations Technology (OT) – zu integrieren. Durch Industrie 4.0 wachsen die Welten von IT und OT zusammen. ERP-Systeme müssen also fähig sein, ihre eigene Datenstruktur um fertigungsorientierte Datenmodelle zu erweitern.

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