Die Hauptaufgabe von ERP-Systemen

Industrie 4.0 in der Tüftlernation

Im Interview spricht Stefan Issing, Global Automotive Industry Director von IFS, über die Hauptaufgabe von ERP-Systemen in der Industrie 4.0 sowie die besonderen Anforderungen für international tätige Unternehmen.

„Ist in einem Großunternehmen die Entscheidung zur Umsetzung von Industrie 4.0 gefallen, wird sie mit Nachdruck betrieben“, meint Stefan Issing von IFS.

„Ist in einem Großunternehmen die Entscheidung zur Umsetzung von Industrie 4.0 gefallen, wird sie mit Nachdruck betrieben“, meint Stefan Issing von IFS.

IT-DIRECTOR: Herr Issing, wie weit ist Ihrer Erfahrung nach Industrie 4.0 in Deutschland fortgeschritten?
S. Issing:
Sieht man in Industrie 4.0 ganz klassisch die Transformation zur Smart Factory, ist sie in Deutschland auf einem sehr guten Weg. In einer Studie, die IFS vor Kurzem durchgeführt hat, gab fast jedes zweite befragte deutsche Industrieunternehmen an, inzwischen eine klare Sicht auf mögliche Anwendungsfelder wie vorausschauende Wartung oder intelligente Roboter zu haben; und diese Unternehmen sind sich auch bereits über deren Erträge im Klaren. Bei einem weiteren Drittel der befragten Fertigungsunternehmen aus Deutschland gibt es zumindest schon einen robusten Fahrplan und erste Tests.

IT-DIRECTOR: Stellen Sie hier Unterschiede zwischen Großunternehmen und dem Mittelstand fest?
S. Issing:
Mittelständische Betriebe sind oft jünger und damit auch wandlungsfähiger als Großunternehmen. Bei letzteren kann man manchmal den Eindruck gewinnen, dass sie Industrie 4.0 eher als „nice to have“, denn als globale Unternehmensstrategie sehen. Zudem haben sie nach wie vor oft Schwierigkeiten, die Kosten und den Return on Investment (ROI) zu ermitteln. Ist in einem Großunternehmen allerdings die Entscheidung zur Umsetzung von Industrie 4.0 gefallen, wird sie mit Nachdruck betrieben. Häufig schaffen die Unternehmen dann sogar eigene Teams für das Thema und beschäftigen einen dedizierten Chief Digitial Officer (CDO). Er treibt das Thema dann hauptverantwortlich voran und fungiert als zentrale Vermittlungsinstanz zwischen Geschäftsleitung und den Fachabteilungen.

IT-DIRECTOR: Von Deutschland als Heimat der Tüftler und Maschinenbauer würde man eine führende Rolle bei Industrie 4.0 erwarten. Der Begriff wurde schließlich auch hierzulande geprägt. Wie stehen wir im internationalen Vergleich da?
S. Issing:
In der Theorie sind deutsche Unternehmen im internationalen Wettbewerb hervorragend aufgestellt. Das lässt sich ebenfalls aus unserer Studie herauslesen, die weltweit durchgeführt wurde, sodass wir über Vergleichszahlen verfügen. Was die klare Sicht auf mögliche Anwendungsfelder, robuste Fahrpläne und erste Tests angeht, ist Deutschland weiter als jedes andere Land. Was die praktische Umsetzung betrifft, schlagen wir uns auch noch recht gut, nehmen allerdings nicht den Spitzenplatz ein. Nach einem Bericht der OECD haben Japan, die USA und Südkorea etwa beim Einsatz von Robotern in der Produktion die Nase vorn. Das sehe ich aber nicht als Widerspruch zu unserem Image als Tüftlernation. Ganz im Gegenteil. Bei uns wird eben lieber einmal mehr überlegt und nachgerechnet, bevor man dann etwas zielgerichtet in die Tat umsetzt.

IT-DIRECTOR: Was ist von Ihrer Warte als Enterprise-Resource-Planning-Anbieter (ERP) aus die zentrale Herausforderung von Industrie 4.0?
S. Issing:
Die Hauptaufgabe von ERP-Systemen in der Industrie 4.0 ist die Operationalisierung von Internet-of-Things-Daten (IoT). Sie müssen die Daten von Maschinen und Anlagen so in die Steuerung der Kernprozesse einbinden, dass dabei optimierte Abläufe, höhere Produktqualität oder verbesserte Service-Levels herauskommen. Dazu brauchen die ERP-Systeme aber beileibe nicht alle gesammelten IoT-Daten und es wäre auch keine gute Idee, sie alle dort in der Datenbank zu speichern. Die Sensoren von großen Maschinenparks können pro Tag so viele zigtausende Datensätze produzieren, dass die Kapazitäten der ERP-Datenbank schnell an ihre Grenzen stoßen würden. Deshalb muss ein ERP-System in eine Architektur eingebunden werden, die IoT-Daten außerhalb erfasst, speichert, filtert und dann nur die wirklich nötigen Daten überträgt. Eine gute Möglichkeit dafür bieten die inzwischen breit verfügbaren IoT-Plattformen in der Cloud. Sie sind in der Lage, riesige Datenmengen zu empfangen, zu verarbeiten und zu filtern, ohne dass ein Fertigungsunternehmen selbst ein Rechenzentrum dafür aufbauen muss. Bringt ein ERP-System so wie IFS Applications Plug-and-Play-Anbindungen und offene APIs zur Integration solcher Cloud-Plattformen mit, lassen sich Industrie-4.0-Projekte beschleunigen und mit geringem finanziellen Risiko realisieren.

IT-DIRECTOR: Welche besonderen Anforderungen ergeben sich für international tätige Unternehmen?
S. Issing:
Die durchgängig vernetzte Fertigung der Industrie 4.0 führt zu einer extrem engen Verzahnung innerhalb der Supply Chains. Lieferungen müssen auch zwischen internationalen Standorten eines Unternehmens „just in time“ und „just in sequence“ erfolgen. Um den damit verbundenen Informationsfluss optimal abbilden zu können, benötigen diese Unternehmen leistungsfähige Multi- und Inter-Site-Funktionalitäten, mit denen sich die Prozesse länder- und standortübergreifend steuern lassen. Sie sollten beispielsweise eine weltweite Planung ermöglichen, die einen ununterbrochenen Materialfluss gewährleistet. Zudem müssen sich auch externe Parteien – etwa neue internationale Partner oder Kunden – schnell in den Informationsfluss einbinden lassen.

Dies ist ein Artikel aus unserer Print-Ausgabe 04/2018. Bestellen Sie ein kostenfreies Probe-Abo.

Das geht am besten, wenn das eingesetzte ERP-System offene und leicht konfigurierbare Schnittstellen für EDI, also den elektronischen Datenaustausch, mitbringt. Zur unkomplizierten Anbindung kleinerer Partner oder Kunden, die nicht über die nötige Ausstattung zur EDI-Kommunikation verfügen, sollte die Unternehmenssoftware spezielle B2B-Portale zur Verfügung stellen.

Bildquelle: IFS

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