Zentrale Datendrehscheibe

Integriertes Manufacturing-Execution-System

Im Interview rät Prof. Dr.-Ing. Jürgen Kletti, Geschäftsführer der MPDV Mikrolab GmbH, den Umstieg auf Industrie 4.0 langsam angehen zu lassen und mehr als Migration zu sehen. Ein erster Schritt könnte beispielsweise die Einführung einer integrierten MES-Lösung sein.

Jürgen Kletti, MPDV

„Ich denke nicht, dass wir in absehbarer Zeit in menschenleere Fabriken blicken werden“, so Jürgen Kletti, Geschäftsführer der MPDV Mikrolab GmbH.

IT-DIRECTOR: Herr Dr. Kletti, wieweit ist das Thema „Industrie 4.0“ bereits in den Großunternehmen angekommen und wird von diesen konkret umgesetzt?
J. Kletti:
Um etwas konkret umzusetzen, sollte man wissen, um was es geht. Bei Industrie 4.0 wäre es übertrieben von „konkret“ zu sprechen. Allerdings sehen wir erste Ansätze, die aber nicht immer wirklich neu sind. Ganz konkrete Ansätze sehen wir beim Einsatz moderner Fertigungs-IT wie beispielsweise einem Manufacturing Execution System (MES). Dieses bildet als zentrale Informations- und Datendrehscheibe eine optimale Basis für eine vernetzte Fertigung im Sinne von Industrie 4.0.

IT-DIRECTOR: Welche Faktoren halten die Unternehmen noch davon ab, ihre Produktion Industrie-4.0-tauglich zu gestalten?
J. Kletti:
Ich denke, hier geht es im Wesentlichen um zwei Faktoren:
1. Unsicherheit über Industrie 4.0 an sich: Bisher ist vielen Unternehmen unklar, was Industrie 4.0 wirklich bedeutet und welche Auswirkungen das auf ihr Unternehmen haben wird. Ich denke, Industrie 4.0 wird für jede Branche – möglicherweise sogar für jedes Unternehmen – etwas anderes bedeuten. Das hängt ganz von der Ausgangslage und den vorzufindenden Rahmenbedingungen ab.
2. Bedenken bezüglich Datensicherheit: Bisher sind die meisten Produktionsanlagen IT-technisch von der Außenwelt abgeschottet. Mit Industrie 4.0 und dem Internet der Dinge wird sich das grundsätzlich ändern. Die Angst vor Cyberangriffen, Industriespionage oder sonstigen „neuartigen“ Bedrohungen lässt viele Unternehmen noch zurückschrecken.

In beiden Fällen empfehlen wir, es langsam angehen zu lassen und den „Umstieg“ auf Industrie 4.0 mehr als Migration zu sehen. Ein erster Schritt könnte beispielsweise die Einführung einer integrierten MES-Lösung sein. Diesen Schritt haben nämlich noch immer nicht alle Fertigungsunternehmen gemacht.

IT-DIRECTOR: Inwieweit sind die Mitarbeiter in Großbetrieben über das Thema „Industrie 4.0“ informiert und dem gegenüber eingestellt?
J. Kletti:
Das hängt ganz davon ab, auf welcher Ebene die Mitarbeiter agieren. Vor dem allgemeinen Hype in der Fachpresse bzw. vereinzelt auch in der Tagespresse kann keiner die Augen verschließen. Aber was das konkret für den eigenen Arbeitsplatz bedeutet, wird ein Werker direkt an der Maschine oder ein Meister aktuell wohl noch nicht erfassen. Auf der Ebene der Fertigungsleiter bzw. auf Managementebene sieht das etwas anders aus. Hier beschäftigt man sich durchaus mit Industrie 4.0. Unsere Erfahrung zeigt, dass vielen Unternehmen sich geradezu genötigt fühlen, etwas in Richtung Industrie 4.0 zu tun, aber nicht wissen, was. Einen blinden Aktionismus im Sinne einer Nachahmung aktueller Forschungsprojekte halte ich allerdings für wenig zielführend. Vielmehr sollte man methodisch vorgehen: zuerst die aktuelle Situation analysieren und dann Ziele für die Zukunft setzen. Ein Blick auf die Zielanwendung bringt in diesem Fall wesentlich mehr als der Vergleich angebotener Technologien.

IT-DIRECTOR: Welche Konsequenzen ergeben sich für die Mitarbeiter eines Betriebes, der Industrie-4.0-tauglich gemacht wird?
J. Kletti:
Mitarbeiter eines Industrie-4.0-Betriebs werden viel mehr über das wissen, was sie tun. Es wird nicht mehr ausreichen, zu wissen, dass man einen bestimmten Schalter drücken muss, wenn das rote Lämpchen leuchtet – böse gesagt. Vielmehr werden Mitarbeiter mehr Informationen über die Prozesse und Zusammenhänge haben und auch brauchen. In der Umsetzungsempfehlung Industrie 4.0 ist hier auch vom „Augmented Operator“ die Rede. Einfacher gesagt: Der Mitarbeiter braucht Informationen über sein Arbeitsumfeld, die über das rein Sichtbare hinausgehen. Beispielsweise muss er wissen, welcher Auftrag aktuell gefertigt wird, wie viele Stücke bereits fertig sind, wie hoch die aktuelle Produktivität ist und vieles mehr. Ein MES-System unterstützt Mitarbeiter dabei, den nötigen Überblick zu behalten.

IT-DIRECTOR: An welchen Stellen im Betrieb, in dem die Maschinen plötzlich automatisch miteinander kommunizieren, werden überhaupt noch Mitarbeiter gebraucht? Wo sind sie regelrecht überflüssig? Können Sie konkrete Beispiele skizzieren?
J. Kletti:
Ich denke nicht, dass wir in absehbarer Zeit in menschenleere Fabriken blicken werden. Dazu sind viele Fertigungsverfahren zu komplex. Der Mensch wird immer für bestimmte Fertigungstätigkeiten gebraucht werden und auch die Entscheidungsgewalt wird immer bei einem Menschen liegen. Schließlich kann eine Maschine keine Verantwortung übernehmen. Allerdings wird der Mensch zunehmend von Maschinen, aber auch von IT-Systemen unterstützt werden. Beispielsweise werden Roboter und Montageautomaten ermüdende bzw. körperlich belastende Tätigkeiten übernehmen. IT-Systeme wie etwa MES werden den Mitarbeiter mit den nötigen Informationen und Handlungsempfehlungen versorgen, damit er die richtigen Entscheidungen für einen optimalen Fertigungsablauf treffen kann. Maschinen mögen automatisch miteinander kommunizieren, aber dadurch werden sie noch lange nicht so intelligent und flexibel wie ein Mensch.

IT-DIRECTOR: Welche Rolle werden zukünftig Industrie-4.0-Fachkräfte bzw. Spezialisten spielen? Wird das HR-Management bereits auf dem IT-Arbeitsmarkt fündig?
J. Kletti:
Klar wird sich das Arbeitsumfeld eines typischen Fabrikarbeiters ändern. Und auch der Bedarf an IT-Fachkräften wird zunehmen. Ziel muss es aber sein, die Maschinen und IT-Systeme so gut zu optimieren, dass auch „normale“ Mitarbeiter damit umgehen können. Auch im Sinne des demografischen Wandels werden wir die Arbeitskraft aller Menschen brauchen, denn wir haben nur diese eine Menschheit. Wir müssen damit auskommen und unsere modernen Fabriken so einrichten, dass für jeden ein passender Arbeitsplatz da ist. Fachkräfte und Spezialisten werden auch in Zukunft nicht vom Himmel fallen. Ich denke, es ist an der Generation Y oder den sogenannten Digital Natives, mit einer Kombination aus Technikverliebtheit und gesundem Menschenverstand ein Arbeitsumfeld zu schaffen, in dem jeder Mitarbeiter seinen Platz findet. Schließlich sind Maschinen für den Menschen da und nicht umgekehrt.

IT-DIRECTOR: Wie lassen sich die bisherigen (und insbesondere älteren) Mitarbeiter, die jahrelang nach Schema F gearbeitet haben, an die neuen Techniken heranführen? Welche Herausforderungen müssen sie meistern?
J. Kletti:
Das ist eine schwierige Frage für einen IT-Anbieter. Ich denke, hier müssen wir einerseits auf die Neugier der Mitarbeiter setzen und andererseits auf das Verlangen, dass alles einfacher wird. Ohne ältere Menschen per Definition ins Abseits zu stellen – Veränderungen werden meistens als anstrengend wahrgenommen und erst einmal abgelehnt. Wir haben aber auch in unserem Anwenderkreis schon Beispiele erlebt, wo Mitarbeiter nach der Testphase mit unserem MES Hydra so begeistert waren, dass der letztendliche Projektumfang deutlich größer ausfiel, als man den Mitarbeitern zu Beginn der Erprobung zumuten wollte. Wir sollten hier also niemanden unterschätzen. Wir haben die Aufgabe, die neuen Methoden, Möglichkeiten, Technologien und Arbeitsweisen so zu gestalten, dass den Mitarbeitern – ganz gleich welchen Alters – der Umstieg leicht fällt und sie diesen selbst wollen. Motivation ist die beste Waffe gegen Veränderungsängste. In einigen Bereichen hilft uns zudem die zunehmende Digitalisierung des Alltags: Die Verbreitung von Smartphones, Tablet-PCs und sonstigen kleinen digitalen Helfern lässt darauf hoffen, dass die im Privaten erlernten Bedienkonzepte auch im Berufsleben akzeptiert werden. Wir müssen also nur darauf achten, dass wir das Rad nicht neu erfinden, sondern bewährte Konzepte aus dem Consumer-Umfeld einfach auf unsere Industrie-Anwendungen übertragen.

IT-DIRECTOR: Inwieweit ermöglicht die Umrüstung auf Industrie 4.0 vielleicht auch neue Einsatzgebiete für die bisherigen Mitarbeiter?
J. Kletti:
Wie bereits gesagt, müssen die Maschinen und IT-Systeme sich an den Fähigkeiten des Menschen orientieren. Es bringt nichts, wenn die Maschine optimal läuft, es sie aber niemand bedienen bzw. warten kann. Ich denke, die aktuellen und kommenden Technologien werden es möglich machen, ein ergonomisches und menschenfreundliches Arbeitsumfeld zu schaffen. Ganz klar, je flexibler ein Mitarbeiter ist, desto besser wird er sich in einem Industrie-4.0-Betrieb zurechtfinden. Trotzdem werden die immer besser werdenden Assistenzsysteme einen Beitrag zur Integration aller Mitarbeiter in den Fertigungsalltag leisten. Auch für uns als MES-Anbieter steht die Ergonomie unserer Anwendungen an oberster Stelle.

IT-DIRECTOR: Stichwort „Services“: Inwieweit lassen sich beispielsweise das Monitoring, die Wartung und Reparatur der Industrie-4.0-Maschinen intern als neue Aufgaben regeln?
J. Kletti:
Mit einer zunehmenden Vernetzung der Maschinen und Anlagen in der Fertigung werden auch immer mehr Daten erfasst. Daraus lassen sich natürlich „Services“ entwickeln, die im Sinne von Big Data diese Datenflut analysieren und daraus Handlungsempfehlungen für aktuelle und zukünftige Entscheidungen ableiten. Die Vernetzung macht auch die Definition standardisierter Schnittstellen immer wichtiger. Wenn diese Schnittstellen allerdings erst einmal etabliert sind, dann wird es ein Leichtes sein, Dienstleistungen an beliebigen Stellen im System zu integrieren – sei es zur Gewinnung von Informationen (z.B. Kennzahlen) oder zur Optimierung der Abläufe. Auch eine herstellerseitige Auswertung von Maschinen- und Wartungsdaten wäre denkbar. Als wichtig erachte ich dabei aber, dass der Nutzen im Vordergrund steht. Eine sinnlose Ansammlung von Datenmassen wird kein Unternehmen ohne weiteres befürworten. Wenn allerdings ein Ziel und ein klarer Mehrwert zu erkennen ist (z.B. Reduzierung der Stillstände durch optimierte Wartung), wird kaum ein Fertigungsleiter sich quer stellen. Es wird dabei viel um Transparenz und Vertrauen gehen.

IT-DIRECTOR: Was sind häufige Stolpersteine bei der Mensch-Maschine-Interaktion in Industrie-4.0-Umgebungen?
J. Kletti:
Ganz plakativ: Menschen sind Menschen und Maschinen sind Maschinen – allein diese Tatsache führt zu Missverständnissen. Das sehen wir auch im realen Leben, wenn sich Männer mit Frauen unterhalten oder Europäer mit Asiaten. Auch bei der Mensch-Maschine-Interaktion muss ein gemeinsames Verständnis gefunden werden. Sowohl die Ausgaben der Maschinen müssen für Menschen verständlich sein als auch die Eingaben in einer intuitiven Art und Weise ausführbar. Ich denke, mit modernen Technologien sollte das machbar sein.

IT-DIRECTOR: Wie ist es um die Sicherheit und generellen Arbeitsbedingungen der Mitarbeiter in „smarten Fabriken“ bestellt? Müssen hier neue Regeln aufgestellt werden im Vergleich zu vorher?
J. Kletti:
Die Regeln zur Arbeitssicherheit müssen immer angepasst werden, wenn etwas verändert wird. Das wird auch in der „smarten Fabrik“ der Fall sein. Natürlich muss es Ziel sein, immer mehr Gefahrenpotentiale von vornherein zu minimieren, aber ganz ohne Achtsamkeit wird es auch in Zukunft nicht gehen. Auch wenn das etwas ulkig klingt, zukünftig müssen Menschen und Maschinen aufeinander Rücksicht nehmen, da sie immer enger miteinander zusammenarbeiten. Vielleicht brauchen wir vielmehr einen Verhaltenskodex als Sicherheitsregeln.

IT-DIRECTOR: Wie kann man Mitarbeitern schlussendlich die letzte Skepsis – vielleicht auch Angst – vor automatisierten Maschinen bzw. Robotern nehmen?
J. Kletti:
Angst bekämpft man meiner Meinung nach am besten mit Aufklärung. Das hat sich im Change Management bereits langfristig bewährt. Etwas, das ich bereits kenne, fürchte ich deutlich weniger als Neues und Unbekanntes. Wie bei vielen Themen müssen wir die Menschen mitnehmen und langsam an neue Technologien heranführen. Skeptiker wird es immer geben. Unser Ziel muss es sein, uns diese Personen zu Nutze zu machen. Ein bekehrter Skeptiker ist nämlich der beste Motivator überhaupt. Diese Erfahrung haben wir auch bei der Einführung von MES-Systemen gemacht. Wenn die Menschen verstehen, was passiert und welchen Nutzen sie daraus ziehen, dann akzeptieren sie auch Veränderungen. Beispielsweise können wir die Angst vor der Überwachung mit dem Nutzen „Transparenz“ und „Verlässlichkeit“ aushebeln. Das wird mit automatisierten Maschinen und Robotern ähnlich sein. Die Menschen müssen verstehen, dass dadurch ihre Arbeit leichter wird und nicht, dass die Maschine bzw. der Roboter den Menschen überflüssig macht.

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