Transparente Fertigungsprozesse bei Stihl Tirol

Auf der Suche nach dem richtigen MES

Dank eines neuen Manufacturing-Execution-Systems (MES) erhält die Stihl Tirol GmbH vollen Einblick in sämtliche Fertigungs- und Qualitätssicherungsprozesse.

  • Mann mit Stihl-Raenmäher

    Weltweit steht das Stihl-Orange für innovative motorbetriebene Garten- und Forstgeräte.

  • Mitarbeiterin bei der Fertigung

    An aktuell 23 Montagelinien werden die Stihl-Produkte von rund 600 Mitarbeitern gefertigt.

  • Harald Ganster, Stihl Tirol

    „Bestanden die Informationen früher aus einem Konglomerat aus sechs verschiedenen Quellen mit veralteten Daten, so können wir heute individuelle Dashboards generieren und Informationen gesammelt aus dem MES nahezu in Echtzeit bereitstellen“, betont Harald Ganster, Abteilungsreferent Shopfloor IT bei Stihl Tirol.

Weltweit bringt man das leuchtende Stihl-Orange sofort mit motorbetriebenen Garten- und Forstgeräten in Verbindung. Seit 1981 produziert die Stihl Tirol GmbH – ehemals unter dem Namen Viking – Rasenmäher, Mähroboter, Aufsitzmäher, Gartenhäcksler und Co. An aktuell 23 Montagelinien werden die Produkte von rund 600 Mitarbeitern gefertigt. Erst kürzlich ist zudem der Standort um 20.000 m2 zusätzliche Nutzfläche erweitert worden. Zur Absicherung des Erfolgs setzt man auf Digitalisierungsmaßnahmen im Fertigungsbereich und vertraut dabei auf Cronetwork MES. Daraus entstanden bislang eine leistungsstarke Einzelteilrückverfolgung, die transparente Visualisierung von Fertigungsfortschritten und die Qualitätsdatenerfassung zur Sicherstellung der damit verbundenen selbstauferlegten Standards.

Harald Ganster ist als Abteilungsreferent für die Shopfloor IT bei Stihl Tirol für alle fertigungsnahen Hard- und Software-Systeme verantwortlich. Er beschreibt die damaligen Kernanforderungen an ein neues MES: „Ziel war es, unsere Fertigungsprozesse dahingehend zu optimieren, dass automatisch umfangreiche Informationen zu den produzierten Geräten erfasst werden. Zudem wollten wir mehr Transparenz für weitere Optimierungsmaßnahmen erreichen. Bei 23 Montagelinien und hoher Produktdiversifikation ist es zudem notwendig, dass ein MES flexibel an die Gegebenheiten in der Fertigung anpassbar ist.“ Der Mittelständler setzte zuvor auf eine Software, die diesen und anderen Anforderungen nicht gerecht wurde, sodass man sich auf die Suche nach einer neuen Lösung machte.

Mit den bereits gesammelten Erfahrungen und Voraussetzungen wie maximaler Flexibilität, Release-Sicherheit und transparenter Kostengestaltung wurde man letztlich beim MES-Anbieter Industrie Informatik fündig. Ganster dazu: „Der Anbieter überzeugte mit uneingeschränkter Konnektivität innerhalb der Systemlandschaft – zertifizierte SAP-Standardschnittstelle und Qlikview-Connector inklusive. Darüber hinaus waren wir von der umfassenden Parametrierbarkeit innerhalb des Standards von Cronetwork MES überzeugt.“

Erster Schritt: Die Prozessdatenerfassung

2016 startete der Pilotbetrieb mit dem neuen MES an den ersten zwei von 23 Montagelinien. Die vollständige Aufrüstung erfolgte anschließend Schritt für Schritt. Im Praxisbetrieb ergaben sich noch kleinere Optimierungsbedarfe, die im Zuge der Ausrollung realisiert wurden. „An den Montagebändern assemblieren wir in Gruppenarbeit unsere Geräte aus mehreren Komponenten. Das MES unterstützt uns hier bei der Erfassung und Verarbeitung wichtiger Prozessdaten. Ein Beispiel dafür sind Drehmomentwerte, mit denen ein Messer am Rasenmäher befestigt wird. Einerseits kontrollieren wir schon am Arbeitsplatz die korrekte Assemblierung und andererseits sind wir gegenüber unseren Kunden jederzeit auskunftsfähig, was wichtige Fertigungsparameter betrifft“, beschreibt Ganster die Prozessdatenerfassung. Weitere Einsatzmöglichkeiten daraus und der damit verbundenen Einzelteilrückverfolgung sind im Laufe der Zeit entstanden. So werden heute beispielsweise bei Akkugeräten Seriennummern von Akku, Ladegerät und Maschine miteinander verbunden, was Stihl Tirol die volle Transparenz aller Produkte ermöglicht.

Hinzu kommen die Vorteile der Maschinen- und Betriebsdatenerfassung von Cronetwork. Die automatische Mengenzählung inklusive Rückmeldung an SAP gibt dem Vorarbeiter und den Mitarbeitern an der Montagelinie den nötigen Weitblick für verschiedene Optimierungsmaßnahmen. Das ‚Zwischenlagerwesen‘ innerhalb der Fertigung konnte dahingehend verbessert werden, dass die Bestände an den Linien heute möglichst niedrig gehalten werden können, das benötigte Material trotzdem jederzeit am richtigen Ort zur Verfügung steht.

Automatisierte Meldungen reduzieren Werkeraufwand

Harald Ganster führt weiter aus: „Für uns war es auch wichtig, die Vorarbeiter weitgehend von der manuellen Terminalbedienung zu entbinden und Zeit und Raum für ihre Kernaufgaben zu schaffen. Wenn heute eine Störung an einer Linie auftritt, erkennt die Anlage dies und geht automatisch auf Störung. Diese Meldung musste früher manuell vom Vorarbeiter vorgenommen werden. Heute kann er sich in dieser Zeit schon um die Störgrundbehebung kümmern. Ähnliches trifft auf die Meldung von Folgeaufträgen zu. Sobald der aktuelle Auftrag beliefert ist, wird der Folgeauftrag automatisch gemeldet, die Linie stellt auf Rüsten um und wechselt erst wieder den Status, wenn das erste Gerät des Folgeauftrags verpackt ist. Der Mitarbeiter kümmert sich in dieser Zeit voll und ganz um seine Kernaufgaben wie Rüsten und Fortführen der Montagearbeiten.“

Die neu gewonnene Transparenz durch Maschinen-, Betriebsdaten- und Prozessdatenerfassung wollte man bei Stihl Tirol allerdings nicht nur dem Management bereitstellen, sondern auch den Mitarbeitern am Shopfloor. Als Informationsquelle dienen Bildschirme – sogenannte Andon-Boards – an jeder Montagelinie. „ Bestanden die Informationen früher aus einem Konglomerat aus sechs verschiedenen Quellen mit veralteten Daten, so können wir heute dank der MES-Portaltechnologie individuelle Dashboards generieren und Informationen gesammelt aus dem MES nahezu in Echtzeit bereitstellen“, so Ganster, und weiter: „Dank den Informationen zum Auftragsfortschritt, Folgeauftrag, stündlicher Ausbringung, Soll- und Ist-Mengen können sich unsere Mitarbeiter besser auf Rüstarbeiten und Materialbeschaffung vorbereiten, was u. a. kürzere Rüstzeiten zur Folge hat. Zudem haben die Montagemitarbeiter auch ihre aktuelle Leistungskennzahl je Montagelinie im Auge. Diese ist einer der Einflussfaktoren für die Bonifikationsberechnung, die allein mit Daten aus dem MES erfolgt. Folglich achten die Mitarbeiter auch auf eine gute Ausbringung und Qualität.“

Qualitätsdatenerfassung im Produktionsprozess

Hinter der Marke Stihl verbergen sich hochwertige Forst- und Gartengeräte – dementsprechend hoch ist der Anspruch der Nutzer. Eine umfangreiche Erfassung von Qualitätsdaten war also eine weitere Anforderung an das MES. „Der Abdeckungsgrad unserer Anforderungen durch den Standard des MES war schon sehr hoch. Im Bereich der Qualitätsdatenerfassung musste allerdings noch Arbeit in dessen Weiterentwicklung gesteckt werden. Wir selbst haben dabei von Entwicklungen anderer Industrie-Informatik-Kunden profitiert, da diese in den Standard eingeflossen sind“, beschreibt Harald Ganster das Vorgehen.

Die Anlage und Abarbeitung der Prüfvorgaben ist heute komplett in das MES integriert. Je Auftrag und Schicht wird per Zufallsprinzip ein Gerät entnommen und im Stihl internen „Produktaudit“ geprüft. Funktionale, optische, sicherheitstechnische und weitere Faktoren werden dabei berücksichtigt und ergeben eine konzernweit einheitliche Qualitätskennzahl. Harald Ganster: „Höchste Qualität unserer Produkte ist ein wesentlicher Faktor für unseren Erfolg. Das wollen wir auch in Zukunft sicherstellen.“

Bildquelle: Stihl Tirol

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