Glatte Abläufe im Kühlhaus

Eisbär Eis: Neues Hochregallager mit ERP-Anbindung

Die familiengeführten Eisbär-Unternehmen haben an ihrem Standort in Ribnitz-Damgarten ein neues Tiefkühlhochregal-lager in Betrieb genommen – mit direkter Anbindung an die Produktion. Zur Steuerung des vollautomatischen Lagers nutzt der Eisspezialist eine ERP-Lösung, die in der Produktion des Mittelständlers bereits seit einigen Jahren im Einsatz ist und nun auch im neuen Hochregallager für glatte und effiziente Prozesse sorgt.

  • Martin Ruehs (li.) und Frank Herde von Eisbär Eis

    Martin Ruehs (li.), Geschäftsführer in beiden operativen Gesellschaften Eisbär Eis GmbH, Apensen, und Eisbär Eis Produktions GmbH, Ribnitz-Damgarten und Frank Herde, ERP-Administrator im Interview.

  • „Es gibt kaum Kundenwünsche, die wir nicht umsetzen können, doch für die Marge ist es natürlich sinnvoller, sich in gewisser Weise zu spezialisieren.“ (Martin Ruehs, re.)

  • „Das neue Lager verfügt über drei Gassen mit einer Regalhöhe von 32 Metern und doppelt tiefer Palettenlagerung für insgesamt 12.000 Europaletten.“ (Frank Herde, li.)

  • Martin Ruehs und Frank Herde in der Produktion

    „Unsere Produkte müssen stetig gekühlt werden, sonst würden sie schmelzen. Das klingt zwar simpel, macht den Produktionsprozess aber schwieriger.“ (Martin Ruehs, li.)

Gegründet wurde Eisbär Eis im Jahr 1955 von den Gebrüdern Wilhelm und Helmut Klehn und setzt sich heute aus zwei Schwestergesellschaften zusammen – der Eisbär Eis GmbH mit Sitz in Apensen südwestlich von Hamburg und der Eisbär Eis Produktions GmbH in Ribnitz-Damgarten zwischen Rostock und Stralsund. Der Mittelständler ist einer von aktuell vier großen Eisproduzenten in Deutschland und versteht sich selbst als Handelsmarkenspezialist, der seine Kunden auch im europäischen Ausland bedient. Um mögliche Lagerengpässe muss sich das Unternehmen dank seiner neuen Tiefkühlhalle derzeit keine Gedanken machen. Im Gespräch mit IT-MITTELSTAND geben Martin Ruehs, seit 1990 Mitgeschäftsführer beider Gesellschaften, und Frank Herde, IT-Leiter ERP bei Eisbär, einen Einblick in das umfassende IT-Projekt inklusive ERP-Anbindung und dessen positive Auswirkung auf die Geschäftsprozesse.

ITM: Herr Ruehs, wie kam es 1955 zur Gründung von Eisbär Eis?
Martin Ruehs:
Die Gebrüder Klehn – ursprünglich im Konditorei- bzw. Bäckereigewerbe aktiv – kamen zu Kriegszeiten in Amerika mit Speiseeis in Berührung, trafen sich später wieder und beschlossen, gemeinsam Speiseeis zu produzieren. So hat das Ganze hier im „Westen“ begonnen. Unser Eis verkauften wir zunächst über den traditionellen Handel, d.h. in Gaststätten, Restaurants und kleineren Lebensmittelgeschäften standen Eisbär-Truhen. Unsere eigenen Fahrer lieferten die Ware aus.

Parallel dazu, im Jahr 1974, übernahm Horst-Dieter Schröder im „Osten“, d.h. in Ribnitz-Damgarten, das Eiscafé seines Vaters und stellte dort handwerklich Eis her – zu Ostzeiten als Privatunternehmer. Den ersten Kontakt hatten wir dann nach dem Mauerfall: Horst-Dieter Schröder kam zu uns in den „Westen“ und sprach mit den damaligen Geschäftsführern über eine mögliche Zusammenarbeit. Daraufhin wurde in Ribnitz-Damgarten die bereits erwähnte Eisbär Eis Produktions GmbH gegründet, die Anteile wurden vermengt und die beiden Gesellschafter aus Apensen wurden auch Gesellschafter in Ribnitz-Damgarten. Beide Firmen arbeiten heute sehr freundschaftlich und eng zusammen, auch wenn sie rechtlich unabhängig voneinander sind.

ITM: Wie gestaltet sich derzeit Ihre Kundenlandschaft?
Ruehs:
Wir produzieren ausschließlich Speiseeis. Unser Hauptmarkt ist der deutsche Lebensmitteleinzelhandel inklusive Discountern und Heimdiensten. Wir gehen mit unseren deutschen Kunden aber auch ins europäische Ausland. So beliefern wir z.B. eine bestimmte Discountergruppe, die in Europa recht expansiv ist, in 26 Ländern. Deshalb ist unsere Exportquote mit 33 Prozent relativ hoch. Zwar haben wir in einzelnen Ländern auch eigene Kontakte, an die wir unser Eis direkt verkaufen, aber die Hauptquote begründet sich darin, dass wir mit unseren deutschen Partnern ins Ausland gehen.

ITM: Sie produzieren und gestalten also für andere Handelsunternehmen in Europa Speiseeisprodukte, die diese Produkte dann mit eigenen Namen versehen?
Ruehs:
So ist es. Wir verstehen uns allerdings nicht nur als „Abpacker“, denn wir besitzen eine eigene Entwicklungsabteilung. Dort beschäftigen sich sechs bis sieben Mitarbeiter nur damit, neue Eisformen, -geschmacksrichtungen, usw. zu entwickeln. Sie werfen einen Blick in benachbarte Bereiche wie etwa Süß- oder Backwaren und versuchen, Trends von dort aufs Eis zu adaptieren. Unsere Ideen stellen wir dann dem Handel vor und versuchen, mit ihm Listungen zu realisieren. Momentan ist die Handelslandschaft sehr offen für Innovatives, da sie sich natürlich von der Handelskonkurrenz absetzen möchte, indem sie beispielsweise Themenwochen in Angriff nimmt. Und hier sind wir relativ häufig dabei, aber genauso bedienen wir den Mainstream, produzieren Sandwich-Eis, Eis am Stiel, etc.

ITM: Aktuell gibt es vier große Eishersteller in Deutschland – Eisbär Eis ist einer von ihnen, aber der kleinste. Die anderen sind Konzerne oder Genossenschaften. Wie können Sie sich als Familienunternehmen mit Bekenntnis zum Standort Deutschland hier behaupten?
Ruehs:
Wir sind der letzte privatgeführte Eishersteller in dieser Größenordnung und es gibt ein paar Attribute, die konkret für uns sprechen: Wir sind sehr flexibel, sehr schnell und sehr innovativ. Das unterscheidet uns von den Konzernen oder Genossenschaften, die allein durch all ihre Gremien längere Entscheidungswege in Kauf nehmen müssen. Durch unsere lange Geschichte in beiden Werken besitzen wir zudem ein großes Know-how hinsichtlich des Produkts. Es gibt kaum Kundenwünsche, die wir nicht umsetzen können, doch für die Marge ist es natürlich sinnvoller, sich in gewisser Weise zu spezialisieren.

ITM: Wie hoch ist Ihre Kapazität? Wie viel Eis produzieren Sie täglich?
Ruehs:
Das ist immer eine gute Frage, denn was ist ein Eis? Ist es eine Ein-Liter-Schale oder ein Impulseis, das nur 100 ml Liter umfasst? Wir sprechen immer davon, dass wir pro Werk pro Tag zwei Millionen Portionen herstellen können.

ITM: Und woran erkennt der Endkunde letztlich, ob er gerade Eis von Eisbär konsumiert?
Ruehs:
Die Handelsketten gehen immer mehr dazu über, die Produzenten auf den Eisschalen und Verpackungen zu vermerken. Das war eine Zeit lang nicht so. In den 70er- oder 80er-Jahren wollte man den Konsumenten eher suggerieren, dass sie ihr Eis direkt bei der Handelskette kaufen. Heute ist das anders. Warum sollten die Verbraucher nicht wissen, woher die Ware kommt? Schließlich geht es auch um ein gewisses Vertrauen. Aus diesem Grund stehen wir mittlerweile mit Adresse schon auf sehr vielen Verpackungen. Dadurch haben wir nun einen Kontakt zu den Endkunden, die sich plötzlich direkt an uns wenden, weil sie beispielsweise mehr zu einem bestimmten Produkt wissen möchten. Natürlich gibt es auch mal eine Reklamation. Schon allein durch das Medium „Internet“ ist es für Kunden heutzutage viel leichter geworden, an uns heranzutreten. Während sie früher einen Brief oder ein Fax schicken mussten, schreiben sie heute einfach eine E-Mail.

ITM: Haben Sie eine Kunden-Hotline?
Ruehs:
Nein, wir haben keine Kunden-Hotline. Das möchte der Handel nicht, da er stets die weiteren Folgen des Verkaufs und was mit seinen Produkten passiert im Blick haben will. Schließlich ist er Inhaber der Markenrechte.

ITM: In der Lebensmittelbranche spielt die Qualität eine sehr große Rolle. Wie gestaltet sich demnach das Qualitätsmanagement von Eisbär Eis?
Ruehs:
Wir haben selbstverständlich an beiden Standorten richtige Abteilungen im Haus. Unsere Spezialisten kennen das europäische Lebensmittelrecht und stimmen sich mit den entsprechenden Verbänden und Behörden ab. Grundsätzlich werden unsere Produktionsprozesse permanent bakteriologisch, chemisch, physikalisch und sensorisch überprüft, um Fehler schnellstmöglich festzustellen. Der sogenannte frühe Fehler kostet hierbei am wenigsten.

Zur Erklärung: Wir haben eine klassische Zwei-Stufen-Produktion, d.h. wir produzieren zunächst einen sogenannten Mix, aus dem im zweiten Schritt das Eis hergestellt wird. Das Eis muss immer wieder mit Luft aufgeschlagen werden – ähnlich wie Sahne oder ein Pudding-Produkt –, ansonsten gäbe es einen viel zu festen Block, den man gar nicht essen könnte. Am ersten Tag wird also dieser sogenannte Mix produziert und wenn schon hier bei der Kontrolle ein Fehler festgestellt werden sollte, ist die Entsorgung des Mixes natürlich sehr viel günstiger, als wenn wir hinterher das bereits fertig produzierte Eis entsorgen müssten.

ITM: Woher beziehen Sie Ihre Rohstoffe?
Ruehs:
Eigentlich weltweit. Wir arbeiten mit europäischen Partnern zusammen, hauptsächlich aber mit deutschen. Doch Kakao kann ich leider nicht in Deutschland anbauen, der kommt natürlich aus Westafrika. Die Nüsse kommen aus der Türkei, die Mandeln aus Kalifornien, Vanille von den Inseln Île Bourbon oder Tahiti, Erdbeeren aus Polen. Es gibt eben ganz bestimmte Anbaugebiete. Unsere Verpackungselemente kommen hingegen i.d.R. aus Deutschland bzw. aus dem nahen, europäischen Umland. Warum auch sollten wir Verpackungsmaterialien in China oder Indien kaufen? Die Transportwege, -zeiten und damit -kosten wären viel zu hoch.

ITM: Wie eng arbeiten Sie bei der Gestaltung der Handelsmarkenprodukte mit den Kunden zusammen?
Ruehs:
Im Grunde arbeiten wir sehr eng mit den Kunden zusammen. Das Layout ist meistens aufgrund der Guideline im Handelsmarkenauftritt vorgegeben, was ich gut nachvollziehen kann. Textlich und gestalterisch nehmen wir hier jedoch Einfluss, denn die Verbraucher sollen auf keinen Fall mit Abbildungen getäuscht werden. Früher wurde hier noch mehr getrickst, heute bleiben die Fotografen sehr nah an der Realität. Wir übergeben die entsprechenden Unterlagen oft an Agenturen, die gar nicht in unserer Nähe sitzen. Diese gestalten die Verpackungen, legen uns die Entwürfe vor und unsere Produktions- und Qualitätsmitarbeiter geben diese letztlich frei.

ITM: Wie lange dauert es normalerweise von der Idee bis zum fertigen Produkt, das in den Handel darf?
Ruehs:
Wenn wir ein Produkt in Ruhe einführen möchten, sprechen wir von einem Zeitraum wie bei einer normalen Geburt – also von neun Monaten oder gar länger. In der Regel sitzen wir Anfang des zweiten Quartals mit unseren Handelspartnern zusammen und stellen die Ideen für die nächste Saison vor.

 

Die Eisbär-Unternehmen ...
... haben heute zwei Produktionsstätten (Apensen bei Hamburg und Ribnitz-Damgarten zwischen Rostock und Stralsund). Das Privatunternehmen hat in Apensen zwei Besitzerfamilien (Nachfolger der Gründer Wilhelm und Helmut Klehn) in der zweiten bzw. dritten Generation. Derzeit sind Martin Ruehs und Isabel Schuldt die Geschäftsführer in Apensen. In Ribnitz-Damgarten ist Manuela Fürtig (Tochter des Mitgründers Horst-Dieter Schröder) Mitgesellschafterin und neben Ruehs und Schuldt die Geschäftsführerin vor Ort.
www.eisbaer-eis.de


ITM: Eis ist besonders im Sommer begehrt. Wie gehen Sie mit saisonalen Schwankungen um?
Ruehs:
Im Grunde produzieren wir immer auf einem gleichbleibenden Niveau. Wenn dieses – sagen wir mal – bei 100 Prozent liegt, dann verläuft unsere Absatzkurze bildlich gesehen ein gutes halbes Jahr darunter und ein gutes halbes Jahr darüber. Mit unseren Maschinen müssen wir pausenlos produzieren und legen in der jetzigen Phase alles auf Lager. In die Saison starten wir dann mit ca. 50.000 Paletten aus dem Lager sowie den Produkten, die wir täglich noch dazu produzieren, um dann langsam den Lagerbestand abzubauen, bis wir idealerweise unseren Mittelbestand erreicht haben. Und im Herbst fangen wir dann wieder an, fürs neue Jahr vorzuproduzieren.

ITM: Apropos Lager: Warum haben Sie im vergangenen Jahr in Ribnitz-Damgarten ein neues Tiefkühllager in Betrieb genommen?
Ruehs:
Aus zweierlei Gründen: Erstens können wir aufgrund der Größe unserer Anlagen nicht immer sofort alles auslagern, d.h. wir müssen stets einen gewissen Vorrat vor Ort vorhalten. Zweitens ist ein eigenes Lager auch betriebswirtschaftlich sinnvoll, denn ein fremdes Lager muss man stets anmieten und für den Transport dorthin muss die Ware immer ein-, zweimal „angefasst“ werden, was Zeit und Geld kostet. Daher haben wir uns dazu entschieden, dieses zusätzliche Kühlhaus in Ribnitz-Damgarten zu bauen.

ITM: Herr Herde, wie ist das neue Lager gestaltet und wie wird es gesteuert?
Frank Herde:
Es handelt sich hierbei um ein vollautomatisches Hochregallager mit einem Raumvolumen von 75.000 m3. Dieses verfügt über drei Gassen mit einer Regalhöhe von 32 Metern und doppelt tiefer Palettenlagerung für insgesamt 12.000 Europaletten sowie drei neue Warenauslagerungsschleusen mit Etikettendruckern und eine Wareneingangsschleuse. Im Hintergrund ist ein Materialflussrechner installiert, der die auszuführenden Arbeiten bewerkstelligt. Für die Steuerung und das Management des neuen Lagers nutzen wir die GUS-OS Suite, eine Enterprise-Resource-Planning-Lösung (ERP) der GUS Group. Im Prinzip ist für die Steuerung des gesamten Systems ein Mitarbeiter vollkommen ausreichend.

ITM: Wie gestaltete sich die direkte Anbindung der Halle an die Produktion in Ribnitz-Damgarten, wo die GUS-Lösung bereits seit einigen Jahren im Einsatz ist? Mit welcher Herausforderung hatten Sie zu kämpfen?
Herde:
Wir haben auf den Einsatz eines separaten Lagerverwaltungssystems (LVS) verzichtet und nutzen hier die Software-Lösung der GUS im Master-Slave-Prinzip, um Datenredundanzen zu vermeiden sowie Schnittstellen zu reduzieren. Die Herausforderung bestand in einer transparenten Prozessabbildung der Warenbewegungen von der Produktion, über das neue vollautomatische Hochregallager bis hin zur Verladung. Zum Glück haben wir Partner gefunden, die sich mit der Lagerlogistik bestens auskennen.

Ruehs: Ich wurde erst jüngst gefragt, was eigentlich das Schwierige an der Eisproduktion ist. Im Grunde müssen wir unsere Produkte permanent kühlen. Doch was passiert, wenn es plötzlich zu einer Havarie an einer Abfüll- oder Verpackungsmaschine kommt? Ein Bonbon- oder Lakritzhersteller könnte in solchen Fällen seine Produkte einfach beiseite nehmen und zu einem späteren Zeitpunkt verpacken. Das können wir nicht. Unsere Produkte müssen stetig gekühlt werden, sonst würden sie schmelzen. Das klingt zwar simpel, macht den Produktionsprozess aber deutlich schwieriger.

Genauso schwierig ist demnach auch die Anbindung eines Kühlhauses, schließlich sprechen wir hier von relativ großen Hallen mit einer Fläche von rund 20 mal 40 Metern. Und wenn das Kühlhaus nicht direkt neben der Produktion liegt, müssen zudem große Entfernungen überwunden werden. Im aktuellen Fall mussten wir relativ lange Gänge bauen, die ebenfalls gekühlt sind. Bei uns herrscht in den Kühlhäusern eine permanente Temperatur von mindestens minus 25 Grad.

Daher war es eine große Herausforderung, das neue Kühlhaus vernünftig anzubinden – inklusive der sauberen Übergabe der gesamten Produktdaten. Wir müssen wissen, welche Produkte an welcher Stelle im Kühlhaus gelagert werden. Da stehen immerhin knapp 12.000 Paletten. Wie Herr Herde bereits erwähnte, funktioniert das Hochregallager vollautomatisch, d.h. man kann weder mit einem Stapler hineinfahren noch einen Mitarbeiter hineinschicken, um eine Palette herauszuholen. Per EDV-Auswertung müssen wir genau wissen, wo eine gesuchte Palette steht, ansonsten gibt es das reinste Chaos. Und wenn wir hier den Überblick verlieren, haben wir ein riesiges Problem.

Dies ist ein Artikel aus unserer Print-Ausgabe 1-2/2020. Bestellen Sie ein kostenfreies Probe-Abo.

ITM: Wie viel Zeit hat die Einbindung ins ERP-System in Anspruch genommen?
Herde:
Hauptaufgabe dieses IT-Projekts war die Einbindung des neuen Hochregallagers in das bestehende ERP-System. Natürlich wurden Standardfunktionen des ERP-Systems übernommen, aber die individuellen Anpassungen für Eisbär mussten wir vorab in einem Pflichtenheft und einer Schnittstellenbeschreibung mit den Partnern zusammentragen – und das hat eine gewisse Zeit in Anspruch genommen. Es gab vier Workshops und vier Sprint Reviews, in deren Rahmen wir unsere Prozesse von Anfang bis Ende erläuterten und der Anbieter uns die Fortschritte seiner Programmierung zeigte. Da hier mehrfach Änderungen und Ergänzungen von neuen Anforderungen definiert wurden, mussten wir dann testen, ob die einzelnen Prozesse von der GUS richtig verstanden und umgesetzt wurden. Von der Planung seitens der GUS bis hin zur Realisierung in Ribnitz-Damgarten im Hochregallager hat es gut zwölf Monate gedauert.

Für dieses Projekt wurde seitens der GUS ein separater MFR-Simulator entwickelt, um im Vorfeld sämtliche Prozesse zwischen der GUS und dem neuen Hochregallager zu testen. Dies wiederum gab uns die Möglichkeit, sämtliche Prozesse vorab zu simulieren, ohne wirklich physisch eine Palette zu bewegen.

Wir mussten die Partner auch ein wenig unter Druck setzen, weil die Tiefkühllagerplätze zu jenem Zeitpunkt in Deutschland sehr knapp waren. Daher wollten wir das Hochregallager einen Monat früher in Betrieb nehmen als ursprünglich geplant. Auch alle Testszenarien wurden verkürzt.

ITM: Wer zeichnete im Projekt verantwortlich?
Herde:
Es wurden bei allen beteiligten Partnern Teams gebildet, wobei die GUS die Koordination übernahm. Die jetzt eingesetzte Lösung wurde in Zusammenarbeit entwickelt. Mitarbeiter gaben uns hierbei hilfreiche Tipps, da sie die Prozesse kennen, die in einem Hochregallager ablaufen sollen. So wurde ermittelt, welche Prozesse im ERP-System letztlich abgebildet werden müssen, wie sich etwa der Warenfluss einer Palette gestaltet oder wie ein Auftrag bearbeitet werden muss.

ITM: Welchen prozentualen Stellenwert nehmen Individuallösungen im Vergleich zum Standard bei Ihnen ein?
Herde:
Wir haben vor acht Jahren anfangen, mit der GUS-OS Suite zu arbeiten. Über die Jahre sind verschiedene Projekte hinzugekommen, Bereiche wurden ausgebaut. Zu Beginn entwickelte die GUS für uns viele Individuallösungen, was – im Nachhinein betrachtet – vielleicht nicht immer so sinnvoll gewesen ist. In vielen Bereichen hätten wir besser im Standard bleiben sollen. Derzeit dürften bei uns mindestens 40 Prozent an Individuallösungen im Einsatz sein. Seit geraumer Zeit setzen wir aber wieder verstärkt auf den Standard, denn individuelle Programmierungen sind natürlich mit entsprechenden Kosten verbunden.

ITM: Seit 2012 setzt Eisbär Eis bereits auf die ERP-Lösung der GUS. Wie gestaltete sich seinerzeit das Auswahlverfahren?
Herde:
Wir haben ganz klassisch ein Pflichtenheft erstellt, das wir verschiedenen Anbietern vorlegten – diese kamen dann zu uns ins Haus und präsentierten uns ihre Lösungen.

ITM: Bei der Konkurrenz hat man sicherlich nicht die Gelegenheit, sich solch ein System mal im laufenden Betrieb anzuschauen ...
Herde:
Wir haben uns vergleichbare Projekte – d.h. verschiedene Hochregallagerlösungen – in anderen Unternehmen angeschaut, aber nicht unbedingt bei der Konkurrenz bzw. bei den Mitbewerbern. Hierbei sammelten wir die eine oder andere Idee, was bei uns besser gemacht werden kann.

ITM: Welche Gründe sprachen für GUS?
Herde:
Bei der Entscheidung selbst war ich nicht dabei, aber wir hatten bereits eine partnerschaftliche Verbindung zur GUS. Der Anbieter war mit dem Metier von Eisbär verbunden und wusste uns am besten zu beraten. Ein Eisfabrikant ist grundsätzlich sehr speziell, aber die GUS hat uns verstanden und konnte unsere individuellen Lösungen zeitnah umsetzen.

ITM: Auf welcher Management-Ebene werden bei Ihnen IT-Entscheidungen grundsätzlich gefällt? Wer hat das letzte Wort?
Ruehs:
Die Geschäftsleitung in beiden Werken. Die Abteilungsleiter stellen die entsprechenden Anforderungen an Herrn Herde, was als Nächstes umgesetzt werden muss. Wenn er das für vernünftig und ERP-mäßig umsetzbar hält, dann folgt i.d.R. eine Angebotsphase. Die Angebote schauen wir uns gemeinsam an und legen fest, was sinnvoll ist und was nicht – und dann gibt eine finale Entscheidung.

ITM: Inwieweit sind durch das neue Tiefkühllager und dessen Anbindung an die ERP-Lösung bereits heute verbesserte Abläufe spürbar?
Herde:
Durch das neue Hochregallager haben wir natürlich die Möglichkeit, Personal, das vorher die Paletten im Lager hin- und herfahren musste, an anderer Stelle einzusetzen und damit menschliche Fehler bei den Lagerprozessen zu reduzieren. Weiterhin sind Leitstände entstanden, über die Prozesse und Informationen bei der Produktion und Verladung unterstützend für die Mitarbeiter abgebildet werden. Zudem können unmittelbar vor der Ausschleusung der Paletten zusätzliche Prüfungen wie Chargensperrung oder zusätzliche Versandetiketten pro Palette erstellt werden. Somit wird der Weg einer Palette von der Produktion bis hin zur Verladung systemtechnisch überwacht – und das ist der große Vorteil. Es ist nicht mehr möglich, Paletten zu vertauschen, was ich für extrem wichtig halte. So werden Falschverladungen und damit falsche Auslieferungen beim Kunden vermieden.

ITM: Ist das denn schon passiert?
Ruehs:
In den beiden automatischen Lagern ist das noch nicht passiert. Dort passieren Fehler eher auf anderer Basis: Wenn etwa ein Mitarbeiter einen roten Karton nimmt, der eigentlich weiß sein sollte, und diesen in einen Umkarton packt, ist die visuelle Kontrolle hinterher beim Verladen nicht mehr möglich. Solche menschlichen Fehler kann natürlich auch das beste System nicht verhindern.

Herde: Wenn ein Mitarbeiter mit dem Gabelstapler ins Hochregallager fährt, um beispielsweise eine Palette aus der Etage 4 aufzunehmen, kann es passieren, dass er sich im Fach vergreift – bislang ist das nur sehr selten vorgekommen. Beim Verlassen des Lagers wurden die Paletten in der Schleuse natürlich immer nochmals gescannt, um zu überprüfen, ob es die richtigen sind. Damit wurden in der Vergangenheit mögliche Fehler ausgeschlossen. Aber die Bereitstellung der Palette hat bis zum Verlassen der Schleuse viel Zeit in Anspruch genommen. Jetzt mit dem neuen Lager sind wir schneller: Ein Mitarbeiter sucht die entsprechenden Aufträge heraus, legt eine Tour an, drückt ein Knöpfchen und die Paletten fahren nach bestimmten Reservierungslogiken wie von Zauberhand aus dem Hochregallager auf einen Stellplatz in einer Kommissionierzone – und die Verladung kann beginnen.

Ruehs: Man kann sich eigentlich gar nicht mehr vorstellen, wie das Ganze ohne Automatisierung ablief. Wie erwähnt stehen im neuen Kühlhaus an die 12.000 Paletten. Dort erfolgt auch eine vollautomatische MHD-Kontrolle, um die sich zuvor Mitarbeiter manuell gekümmert haben. Doch diese können noch so gut sein – es kann immer mal jemand erkranken oder aus anderen Gründen ausfallen. So haben wir letztlich durch das neue vollautomatische Hochregallager einen sicheren und effizienten Prozess erreicht.

Herde: Ein großer Vorteil ist eben auch die Geschwindigkeit. Die Mengen, die wir produzieren, werden immer größer. Die Anzahl der Paletten, die täglich ausgeliefert werden, wäre mit einer manuellen Verladung heute nicht mehr realisierbar. Es muss automatisiert werden! Ladezeiten und Standzeiten kosten Geld. Ein LKW-Fahrer möchte nicht anderthalb Stunden vor unserer Halle stehen, um beladen zu werden.

ITM: Welchen Raum nimmt die IT generell in den wirtschaftlich-strategischen Entscheidungen von Eisbär Eis ein? Oder anders gefragt: Wie viel investiert Ihr Unternehmen jedes Jahr in IT?
Herde:
Das ist sehr unterschiedlich. Für ein Projekt wie das neue Hochregallager und dessen Anbindung müssen wir natürlich sehr viel mehr Investition aufbringen als in einem Jahr, in dem weniger Projekte laufen. Zugleich ist noch eine neue Packstrecke entstanden, die ebenfalls über die GUS-Lösung gesteuert wird.

ITM: Wie ist es in Ihrem Unternehmen um die Datensicherung bzw. -sicherheit bestellt?
Herde:
Das ist ein großes Thema. Natürlich haben wir Datensicherheitsbeauftragte im Unternehmen – sowohl in Ribnitz-Damgarten als auch in Apensen. Das Thema „Datensicherheit“ steht immer ganz oben auf unserer Agenda. Sämtliche Daten werden hier im Haus vorgehalten und nicht in die Cloud ausgelagert. Vielleicht ist es irgendwann nicht mehr anders möglich, doch derzeit befinden sich unsere Daten zentral vor Ort.

ITM: Wo will das Unternehmen 2020 strategisch hin? Gibt es Expansionsüberlegungen?
Ruehs:
Ja, die gibt es. Am Standort Apensen werden wir eine neue Produktionshalle bauen. Diese soll in den nächsten zwei Jahren stehen. Wir hätten sie gerne schneller, aber mit den Genehmigungsprozessen heutzutage und der Bauzeit dauert das leider länger. Auch werden wir ein neues Rohstoff- und Verpackungslager bauen.

Darüber hinaus schauen wir uns nach neuen Kunden um, denn eine Strukturerweiterung bedeutet zugleich eine Risikominimierung. Außerdem weiß noch keiner so richtig, wie der Brexit durchschlägt. Für uns ist England eines der größten Exportländer. Wir beliefern einen gewissen Discounter auch dort drüben und haben zugleich ein eigenes Geschäft in England, was nicht schlecht läuft. Und das scheint durch den Brexit nicht weniger zu werden. Hier warten wir einfach mal ab, was passiert.

Bildquelle: Mike Henning

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