Nachgefragt bei Thomas Ahlers, FIT

„Keine Zukunftsmusik mehr“

Interview mit Thomas Ahlers, Executive Vice President Consulting von Freudenberg IT

Thomas Ahlers, FIT

„MES ist die Basis für ‚Industrie 4.0’, sozusagen der Nukleus“, bemerkt Thomas Ahlers, Executive Vice President Consulting von Freudenberg IT.

ITM: Herr Ahlers, „Industrie 4.0“ war das Schlagwort auf der diesjährigen Hannover Messe. Laut einer VDE-Studie von Anfang April 2013 lässt „Industrie 4.0“ allerdings vorerst auf sich warten. Wie schätzen Sie die Lage ein? Ist eine „Integrated Industry“ noch eine Vision oder bereits Status quo?
Thomas Ahlers:
„Industrie 4.0“ ist längst keine Zukunftsmusik mehr. Die wichtigen Weichen in Richtung „Industrie 4.0“ sind bereits gestellt und der Grundstein für die smarte Factory ist gelegt. Es gibt viele mittelständische Firmen, die im vierten Industriezeitalter unterwegs sind, ohne es selbst zu wissen. Dann nämlich, wenn Echtzeitkommunikation zwischen Anlagensteuerung und ERP-System, also MES, bereits stattfindet.

ITM: Welches Potential bietet „Industrie 4.0“? Welche Ziele werden konkret damit verfolgt?
Ahlers:
Zahlen belegen, dass „Industrie 4.0“ zu einer 30 Prozent höheren Produktivität führen kann. Mit der Automatisierung der Fertigungsprozesse ist es künftig zudem möglich, deutlich energie- und ressourceneffizienter zu arbeiten. Bereits heute gibt es Lösungen auf dem Markt, mit denen sich Durchsatz und Maschinenauslastung enorm verbessern lassen. Das übergeordnete Ziel ist klar: eine unnötige Vorratswirtschaft und die damit einhergehende Kapitalbindung zu vermeiden und flexibel auf spontane Kundenwünsche reagieren zu können.

ITM: Doch was sind die aktuellen Bremsklötze?
Ahlers:
Im Moment steht die Maschine-zu-Maschine-Kommunikation und die damit verbundene Standardisierung noch ganz am Anfang, denn Standards wie Industrial Ethernet lassen sich nur sehr schleppend adaptieren. Der Grund liegt ganz klar in der Langlebigkeit von Industriegütern in der Fertigungsindustrie, die über viele Jahre abgeschrieben werden.

ITM: Welche Relevanz bringt „Industrie 4.0“ grundsätzlich für den MES-Markt mit sich?
Ahlers:
MES ist die Basis für „Industrie 4.0“, sozusagen der Nukleus. Damit ist es möglich, eine Echtzeitintegration zwischen Anlagensteuerung einerseits und dem ERP-System andererseits zu gewährleisten.

ITM: Inwiefern ist das Thema schon bei den mittelständischen Anwendern/Produktionsbetrieben angekommen? Inwieweit gestalten sie ihre Unternehmensstruktur bereits „4.0“-fähig?
Ahlers:
Die Praxis im Mittelstand zeigt, dass eine serviceorientierte MES-Architektur eine der wichtigsten Erfolgsfaktoren bei der vertikalen Systemintegration ist. Es gibt bereits Lösungen auf dem Markt, mit denen sich Durchsatz und Maschinenauslastung verbessern lassen, wie beispielsweise ein Produktpass, der den Verarbeitungsplan und aktuelle Statusdaten speichert. Wir implementieren mit SAP ME bereits heute eine MES-Lösung, die sowohl Echtzeittransparenz im Produktionsgeschehen ermöglicht als auch für eine verbesserte Lieferfähigkeit und nachhaltige Kostenreduktion sorgt.

ITM: Welche technologischen und organisatorischen Anforderungen bringt „Industrie 4.0“ grundsätzlich sowohl für die Anbieter als auch Anwender mit sich? Und ist die Aufrüstung generell verpflichtend?
Ahlers:
Um wettbewerbsfähig zu sein – und auch zu bleiben – muss jedes Unternehmen „Industrie 4.0“ auf dem Radar haben. Gerade vor dem Hintergrund der Internationalisierung und der damit verbundenen Anforderung an die Fertigung gehören Digitalisierung und Automatisierung für den deutschen Mittelstand ins Pflichtenheft. Grundvoraussetzung sind eine dezentrale Produktintelligenz beispielsweise via RFID-Transponder, eine unmittelbare Maschine-zu-Maschine-Kommunikation und eine direkte Integration zwischen ERP- und Produktionssteuerungssystemen.

ITM: Mit welchem Aufwand ist die Umrüstung einer Produktionsanlage bzw. eines Produktionsplanungssystems auf „4.0“ verbunden? Und worauf müssen Anwender achten?
Ahlers:
„Industrie 4.0“ muss sich erst entwickeln, das passiert nicht von heute auf morgen. MES gilt ganz klar als Nukleus und Drehscheibe für die Daten aus dem Produktionsprozess. Die wichtigsten Voraussetzungen sind dabei Interoperabilität und Standardschnittstellen. Zudem sind Anwender an modular aufgebauten Systemen nach dem Muster einer serviceorientierten Architektur (SOA) interessiert, die flexibel erweiterbar sind. Diese wird auch von einem MES verlangt, ist aber nicht unbedingt umsetzbar, denn in den meisten Fertigungsunternehmen überwiegt ein heterogener Maschinenpark. So „verstehen“ viele ältere Maschinen – die auch weiterhin im Betrieb bleiben werden – die heutigen Industriestandards nicht. Und selbst bei gleichartiger Steuerung per SPS (speicherprogrammierbare Steuerung) oder CNC (Computerized Numerical Control) sind oftmals verschiedene Programme involviert.

ITM: Mit welchen Kosten sind bei einer Umrüstung zu rechnen?
Ahlers:
Leider können wir hierzu keine Aussagen treffen, da wir viele Individuallösungen bereitstellen. Hinzu kommt, dass die komplexen Bezüge zwischen Produktionsprozessen keine Standards sind und individuell angepasst werden müssen.

ITM: Wie kann eine durchgängige Integration des MES im Sinne von „4.0“ in die Unternehmens- und Produktionsprozesse gewährleistet werden? Wie gestaltet sich beispielsweise die Verknüpfung von MES und ERP?
Ahlers:
MES ist die Schnittstelle zum ERP-System und damit die Grundlage für „Industrie 4.0“. Überall dort, wo MES die Fertigung steuert, kann ein Anlagenpark über eine Integrationsschnittstelle in die globale Maschinen- und Betriebsdatenerfassung eingebunden werden. MES vermittelt dabei zwischen Funktionen und Diensten der verschiedenen Systemebenen. Künftig wird sicherlich auch die virtuelle Verzahnung von ERP- und Maschinenebene der horizontalen Integration von Geschäftsprozessen entlang der Lieferkette neue Impulse geben.

ITM: Welche Rolle spielt das Thema „Mobility“ bei dem Ganzen?
Ahlers:
Die „smarte Fabrik“ mit rein stationären IT-Systemen basiert sicherlich nicht auf kabelgebundenen Systemen. Daher müssen sich IT-Verantwortliche rechtzeitig mit Mobility, Big Data und Cloud Computing auseinandersetzen. Denn die zunehmende digitale Kommunikation erhöht auch den Anspruch an Endgeräte, die mit RFID-Technologie, WAN oder WLAN ausgestattet sein müssen. Ist beispielsweise der SAP-Fertigungsstand als mobile App auf einem Tablet oder Smartphone verfügbar, können Entscheidungen schnell und flexibel direkt am Montageband getroffen werden.

ITM: Wie kann bei der Vernetzung der gesamten Produktionsanlage mit dem Internet höchstmögliche Sicherheit gewährleistet werden?
Ahlers:
Das Thema „Sicherheit“ gewinnt eine ganz neue Bedeutung. Klar ist, dass die verbundenen Systeme mehr Angriffsmöglichkeiten bieten, denn mit der wachsenden Zahl der Verbindungen und den unterschiedlich eingesetzten Technologien steigen diese Angriffspunkte. Eine Lösung ist hier beispielsweise eine hausinterne Cloud. Zudem sollten die Informationen in den Anlagen durch Verschlüsselung geschützt werden. Und auch die Transportwege müssen so abgesichert sein, dass sich nicht jeder einwählen kann. Einheitliche Regularien hierzu gibt es bislang noch nicht. Diese müssen jetzt gemeinsam erarbeitet werden, damit die Technik, die heute bereits funktioniert, morgen akzeptiert wird.

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