Smart Factory gestartet

Miba setzt auf digitale Fertigung

Die Miba AG, ein familiengeführtes Industrie- und Technologieunternehmen, nutzt die Möglichkeiten der Digitalisierung und geht einen Schritt in Richtung Smart Factory.

Zahnrad

Mittels Data-Matrix-Code (DMC) können selbst Einzelteile in der Fertigung zurückverfolgt werden.

Die Miba AG zählt mit ihren Produkten für die Motoren- und Fahrzeugindustrie, für Anbieter in der Energieerzeugung und -übertragung, für die Öl- und Gasindustrie sowie für den Anlagenbau seit vielen Jahren zu den Technologieführern der Branche. Die Digitalisierung in den verschiedenen Fachbereichen voranzutreiben, zählte für die Miba schon lange zu den wichtigen und zukunftsweisenden Entwicklungsschritten. Mit der Zeit und den gesammelten Erfahrungen stellte sich irgendwann die Frage, ob man in Zukunft auf Einzelmaßnahmen setzen will und ob diese auch auf ein und dasselbe Ziel ausgerichtet sind. Mit diesen Fragestellungen war der Startschuss für das Konzept Smart Factory gefallen.

Mit fast 8.000 Mitarbeitern in 29 Werken rund um die Welt produziert die Miba täglich Sinterformteile, Motoren- und Industriegleitlager, Reibbeläge, Leistungselektronik Komponenten, Beschichtungen und Sondermaschinen. „Mit all den Inselmaßnahmen, die wir in Richtung Industrie 4.0 und Digitalisierung bereits setzen konnten, reifte auch die Erkenntnis, dass es eine ganzheitliche Betrachtung der Themen benötigt, um nachhaltig erfolgreich zu sein“, beschreibt Dietmar Hocheneder, Head of Supply-Chain-Management bei Miba Sinter Austria die damalige Situation. „Der Startschuss fiel mit der Entwicklung des Konzepts Smart Factory zur umfassenden Digitalisierung der internen Logistikabläufe.“

IT-Landkarte liefert wichtige Erkenntnisse

Ein detailliertes „Big Picture“ der Produktionslandschaft sollte den Zusammenhang zwischen ERP, MES, Maschinenebene und den weiteren betroffenen Systemen visualisieren. „Diese Phase des Projekts lieferte wichtige Erkenntnisse darüber, welches für unsere Zwecke die richtigen Systeme sind und wie wir diese im Sinne einer digitalen Fertigung am effektivsten miteinander in Verbindung bringen und einsetzen können. So wurden wir beispielsweise darin bestätigt, dass wir für die jeweiligen Anwendungsgebiete individuelle Lösungen brauchten, wobei eine klare Trennung zwischen internen (Cronetwork MES) und externen Prozessen (stammdatenführend: SAP) vorgenommen wurde. Die enge Verbindung zwischen den beiden Systemen versteht sich dabei von selbst“, so Hocheneder weiter.

Im nächsten Schritt wurde eine sogenannte „Sandbox“ eingerichtet, wo die theoretischen Konzeptansätze auf eine digitale Spielwiese übertragen wurden und gemeinsam mit SAP, Cronetwork MES und der Maschinenebene in den Testbetrieb gingen. Man konnte hier neue Ideen und Abläufe durchspielen, ohne ein Risiko eingehen zu müssen bzw. den laufenden Betrieb zu stören.

Der Schritt in den Echtzeit-Betrieb

„Die Ergebnisse, die wir aus dieser Testphase mitnehmen konnten, haben uns überzeugt und so wagten wir auch den Schritt in den Echtbetrieb“, erklärt Hocheneder. „Zuvor standen wir jedoch noch vor der Herausforderung zu entscheiden, welche Maßnahmen wir zuerst umsetzen wollten. Also definierten und priorisierten wir Arbeitspakete und wählten eine repräsentative Unit an unserem Standort in Vorchdorf, innerhalb derer wir die Pakete bei einem überschaubaren Mengengerüst abbilden konnten.“ 

Eines war den Verantwortlichen bei der Miba in diesem Zusammenhang von Anfang an bewusst: zur Erreichung der Digitalisierungsziele braucht es die umfangreiche Integration der führenden Software-Systeme. Dietmar Hocheneder dazu: „Eine Industrie-4.0-taugliche Fertigungsplanung und -steuerung kann nur dann funktionieren, wenn die gelieferten Informationen in den Systemen topaktuell und vor allem auch richtig sind. Diese Echtzeit-Transparenz erhält man allerdings nur, wenn man sämtliche Aktivitäten, die in der Produktion passieren, auch ohne Verzögerung den Systemen mitteilt und diese die Informationen unmittelbar und zielgerichtet aufbereiten.“ In einem Arbeitspaket wurde also die direkte Kommunikation zwischen MES und der Maschinensteuerung realisiert. Ergänzt um organisatorische Maßnahmen konnte man daraus bereits viele Mehrwerte ableiten. Diese erstrecken sich heute von der automatischen Bildung von Transporteinheiten bis hin zum Wegfall von manuellen Zählungen, was bisher eine potenzielle Fehlerquelle darstellte.

Die zentrale Aufgabe war jedoch von Anfang an klar: die enge Integration der übergreifenden Prozesse zwischen ERP und MES. Ein Beispiel dazu: Lange Produktionsprozesse sorgten in der Vergangenheit für einen hohen WIP (Work-in-Progress) in der Miba-Fertigung, da Warenbewegungen und Lagerbestände zwischen den vielen Arbeitsgängen nicht erfasst wurden. Planer hatten somit nicht den vollen Überblick über das Fertigungsgeschehen. Eine Maßnahme war daraufhin die Verkürzung der Auftragsstruktur und Ergänzung um mehrere Lagerstufen. Heute werden sämtliche Bestände und Warenbewegungen mit Hilfe der Transporte- und Staplersteuerung im MES erfasst und über eine leistungsstarke Schnittstelle in Echtzeit an SAP weitergegeben. In Kombination mit der ebenfalls eingeführten Cronetwork-Feinplanung verfügt man so über eine ganz neue Datenqualität in der Planung und Durchführung der Fertigungsabläufe.

Meilenstein Data-Matrix-Code

Eine besondere Herausforderung auf dem Weg zur vollständig transparenten Fertigung stellt außerdem die komplexe Sintertechnologie dar. Nach dem ersten Arbeitsschritt bestehen die produzierten Teile lediglich aus verdichtetem, gepresstem Pulver. Um jedes einzelne Sinterteil erfassen zu können, musste man eine Lösung finden, die das Anbringen und Lesen eines Data-Matrix-Codes (DMC) auf dem Grünling (Sinter Rohling) auch unter den schwierigsten Bedingungen sicherstellt. Hocheneder dazu: „Nachdem wir die technischen Voraussetzungen geschaffen hatten, schickten wir eine Reihe von Bauteilen zu Testzwecken in eine permanente Schleife, wo die DMCs unter den verschiedensten Lichtverhältnissen gelesen werden mussten. Durch ständige Optimierungsmaßnahmen konnten wir bis heute eine Lesbarkeitsrate von mehr als 99 Prozent erreichen.“ Dass die Technologie funktioniert, weiß man also. Ein flächendeckender Einsatz ist aber vorerst nicht geplant, da dieser stark von der erwarteten Wirtschaftlichkeit in den jeweiligen Bereichen abhängig ist. Das Hinterfragen des erwarteten Nutzens ist eine allgemein gültige Herangehensweise für Digitalisierungsprojekte im Hause Miba.

Der Blick in die Glaskugel

Für die Verantwortlichen bei der Miba rund um Dietmar Hocheneder zeichnet sich bereits ein konkretes Bild der zukünftigen Produktion ab: „Als Logistiker schwebt mir vor, dass das MES auf Basis der erhobenen Daten künftig noch intensiver Informationen für die Produktionsmitarbeiter aufbereitet!“ So soll eine Anlage künftig frühzeitig erkennen, dass Folgematerialien benötigt werden und die nötigen Beschaffungsschritte automatisch in die Wege leiten. Die Vision dahinter ist, dass möglichst viele Prozesse zwischen Anlagen, Transportgeräten und Lagersystemen elektronisch ablaufen und der Logistiker hauptsächlich die Aufgabe der Prozessüberwachung einnimmt.

Dietmar Hocheneder: „Wir haben mit unseren Systempartnern in Richtung ERP und MES eine wichtige Grundlage geschaffen und erzeugen mit unseren Maßnahmen, egal ob bereits realisiert, noch in der Planungsphase oder als weit entfernte Vision, eine starke Dynamik, die uns nach und nach die nächsten Schritte in die Zukunft der digitalen Fertigung weist.“

Bildquelle: Miba AG

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