Nachgefragt bei Peter Dibbern, Psipenta

Noch ein weiter Weg

Interview mit Peter Dibbern, Head of Business Development bei der Psipenta Software Systems GmbH

Peter Dibbern, Psipenta

„Gerade für unsere Schlüsselbranchen, den Maschinenbau und die Automobilindustrie, aber auch für die hiesige IT-Industrie bieten sich durch diese neuen Ansätze große Chancen“, weiß Peter Dibbern, Head of Business Development bei der Psipenta Software Systems GmbH.

ITM: Herr Dibbern, „Industrie 4.0“ war das Schlagwort auf der diesjährigen Hannover Messe. Laut einer VDE-Studie von Anfang April 2013 lässt „Industrie 4.0“ allerdings vorerst auf sich warten. Wie schätzen Sie die Lage ein? Ist eine „Integrated Industry“ noch eine Vision oder bereits Status quo?
Peter Dibbern:
„Industrie 4.0“ ist das Zukunftsprojekt der Hightechstrategie der Bundesregierung, interessanter Weise eine rein deutsche Wortschöpfung. Es beschreibt den Weg der vierten industriellen Revolution, die maßgeblich durch die IT-gestützte Vernetzung von Produkten, Produktionsanlagen und Steuerungssysteme erreicht wird. Wir stehen hier also am Anfang einer neuen Ära.

ITM: Welches Potential bietet „Industrie 4.0“? Welche Ziele werden konkret damit verfolgt?
Dibbern:
In erster Linie geht es um die Sicherung des Wirtschaftsstandortes Deutschland. Gerade für unsere Schlüsselbranchen, den Maschinenbau und die Automobilindustrie, aber auch für die hiesige IT-Industrie bieten sich durch diese neuen Ansätze große Chancen. Die fortschreitende Individualisierung der Produkte erhöht die Komplexität in den Fertigungsabläufen. Diese gilt es künftig zu beherrschen. Es geht um Einmalfertigung zu Kosten der Serienproduktion. Eine starke Realwirtschaft wird so zum Profiteur und gleichzeitig zum Förderer der IT. In der Symbiose ein zusätzlicher Wettbewerbsvorteil für Deutschland!

ITM: Doch was sind die aktuellen Bremsklötze?
Dibbern:
Eine „industrielle Revolution“ beschreibt immer eine Epoche und nicht ein konkretes Datum. Die Zyklen werden zwar kürzer, aber schlussendlich handelt es sich hier um wegweisende und langfristige Projekte in der Investitionsgüterindustrie. Die Dimension einer „Industrie 4.0“-konformen Unternehmensstrategie beinhaltet ja eben nicht nur die klassische IT, sondern insbesondere auch die Automatisierungs- und Produktionstechnik sowie sämtliche Steuerungssysteme entlang der Wertschöpfungskette. Die Interaktion im laufenden Produktionsprozess muss grundsätzlich überdacht werden. Der Standardisierung von Schnittstellen, Protokollen und physikalischen Übertragungswegen kommt dabei eine Schlüsselrolle zu. Für mittelständische Betriebe ist hier eine Umsetzungsstrategie der kleinen Schritte sinnvoll, um von der Projektgröße nicht komplett erschlagen zu werden.

ITM: Welche Relevanz bringt „Industrie 4.0“ grundsätzlich für den MES-Markt mit sich?
Dibbern:
Klar hat „Industrie 4.0“ etwas mit MES zu tun, widmen sich diese Systeme doch unmittelbar dem Produktionsprozess auf Werkstattebene. Schon heute profitieren viele Werker von einer starken Integration in der Fertigung, einer hohen Erfassungsdichte und einer Vielzahl von Sensoren, die z.B. über eine zentrale Produktionsleitwarte in Echtzeit gesteuert werden. Man spricht hier von horizontaler Integration und integrativem Datenmanagement. Die Herausforderung in Richtung intelligenter Fabriksysteme besteht nun darin, die Kommunikation mit den Maschinen weiter zu intensivieren, um neben klassischen Maschinendaten auch Energieverbrauche, Lastverteilungen etc. in die Berechnungen einfließen zu lassen. Moderne Systeme erfassen Produktionsdaten im Wesentlichen automatisiert; manuelle Abläufe werden schrittweise durch automatisierte Steuerungssysteme ersetzt. Sicher spielt das „Internet der Services“ beim Zuschnitt zukünftiger MES-Lösungen eine gewichtige Rolle.

ITM: Inwiefern ist das Thema schon bei den mittelständischen Anwendern/Produktionsbetrieben angekommen? Inwieweit gestalten sie ihre Unternehmensstruktur bereits „4.0“-fähig?
Dibbern:
Kooperation und Vernetzung werden schon heute gelebt und durch moderne ERP-Systeme oder Kommunikationsplattformen unterstützt. Das betrifft sowohl die unternehmensweite Kommunikation als auch die Integration in unternehmensübergreifende Produktionsnetzwerke. In der Fabrik helfen intelligente Algorithmen zur Optimierung von Reihenfolgen nach verschiedensten Kriterien den Anwendern bei der Durchsetzung der Produktionspläne. Bestandsmanagement und Prognoseverfahren vermindern Verschwendung im Unternehmensalltag. Technisch ist schon heute vieles möglich, aber eben meist nur in Teilen umgesetzt. Gerade in Hochlohnländern wächst der Druck auf die Produktion. Jedem ist klar, dass nur der langfristig erfolgreich sein kann, der sein Unternehmen in der Fertigung flexibel und schnell auf Änderungen in der Produktpalette oder des nachgefragten Sortiments ausrichten kann. Es ist aber noch ein weiter Weg.

ITM: Welche technologischen und organisatorischen Anforderungen bringt „Industrie 4.0“ grundsätzlich sowohl für die Anbieter als auch Anwender mit sich? Und ist die Aufrüstung generell verpflichtend?
Dibbern:
Als Software-Anbieter müssen wir uns stärker öffnen, Standards selbst setzen oder aber bedienen. Der Datenaustausch und vor allem die Datenmenge nehmen drastisch zu, zudem steigt die Anzahl der Systemnutzer, die alle neue Funktionsumfänge und Profile erfordern. Auf Anwenderseite wiederum muss abteilungs- und unternehmensübergreifender gedacht und ein kooperativer Arbeitsstil gefördert werden. Das Vertrauen in Technologie, ob in Produktionstechnik oder IT, ist für die Umsetzung von „Industrie 4.0“-Projekten zwingend notwendig, dabei geht es nicht primär um Rationalisierung, sondern um Geschwindigkeit und mehr Output bei gleichem Ressourceneinsatz. Wer diesen Weg nicht einschlägt, wird in Europa langfristig nicht produzieren können.

ITM: Mit welchem Aufwand ist die Umrüstung einer Produktionsanlage bzw. eines Produktionsplanungssystems auf „4.0“ verbunden? Und worauf müssen die Anwender achten?
Dibbern:
Kein Mittelständer wird in der Lage sein, mit einem „Big Bang!“ ein solches Projekt finanziell oder kapazitiv zu stemmen. In vielen Betrieben sind aber bereits gute Voraussetzungen geschaffen, sich in kleinen Schritten in Richtung „Integrated Industry“ zu bewegen. Eine moderne ERP-Infrastruktur oder die Einbettung in Einkaufsportale und Marktplätze sind ja vielfach schon Realität. Weitere Vernetzung bietet die Betriebsdaten- (BDE) und Maschinendatenerfassung (MDE) auf Shopfloor-Ebene, um noch stärker in die Produktionssteuerung eingreifen zu können. Hier gilt es zu prüfen, welche Anlagen heutige Standards bedienen respektive für welche Schnittstellen geschrieben werden müssen, damit die gewünschte Transparenz der Produktionsabläufe erreicht wird. Entscheidend ist, nicht auf Anhieb zu viel zu wollen, sondern sich die Einflussgrößen heranzuziehen, die für den Werksleiter oder den Werker an der Maschine für eine wirtschaftliche Steuerung relevant sind.

ITM: Wie kann eine durchgängige Integration des MES im Sinne von „4.0“ in die Unternehmens- und Produktionsprozesse gewährleistet werden? Wie gestaltet sich beispielsweise die Verknüpfung von MES und ERP?
Dibbern:
Die Grenzen der Systeme verschwimmen schon heute. Psipenta verfolgt als Anbieter von ERP- und MES-Systemen dabei einen integrierten Ansatz und arbeitete im Aachener Forschungsprojekt „WInD“ an der Standardisierung von Schnittstellen für Echtzeitproduktionssysteme. Es ist aber grundsätzlich festzustellen, dass sich die Systeme zunehmend einer einfachen Klassifikation nach Einsatzzweck oder Aufgabenstellung entziehen und immer umfassender die verschiedensten Aspekte der Unternehmens- und Produktionssteuerung abdecken. Das Bedienen von Standards ist entscheidend, da intelligente Fabriksysteme höchste Ansprüche an die Integrations- und Kommunikationsfähigkeit der Systembestandteile stellen.

ITM: Welche Rolle spielt das Thema „Mobility“ bei dem Ganzen?
Dibbern:
Der Abruf von Informationen aus laufenden Produktionsprozessen wird zunehmend auch mobil erfolgen. Das betrifft beispielsweise die Steuerung der Produktionstechnik durch „Smart Products“, die sich selbstständig an der Maschine anmelden und die notwendigen Informationen zu ihrer Bearbeitung übermitteln. Intelligente Sensoren und Aktoren erfassen Produktionsdaten bzw. greifen direkt in die Prozesse ein. Eingriffe oder Korrekturen durch den Menschen können dann auch ortsungebunden durch mobile Systeme unterstützt werden.

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