Anlagenbauer Schwing erschließt neue Geschäftsfelder

Saubere Prozesse dank durchgängigem ERP

Das ERP-System bei Schwing erfasst alle technischen und kaufmännischen Informationen, die bei Kundenaufträgen entstehen. Das Prozessspektrum reicht von Entwicklung und Vertrieb über Disposition, Fertigung, Einkauf und Materialwirtschaft und führt bis in die Bereiche Montage, Versand und Service.

  • Anlagenbauer Schwing

    Geschäftsführer Ewald Schwing, Theresa Helmus, Leitung Organisation / Controlling und Thomas Schwing, Geschäftsführer (re.) im Interview mit IT-MITTELSTAND.

  • Anlagenbauer Schwing im Interview

    „Vor allem beim Thema Anlagenbau wird die Luft für viele Anbieter schnell dünn. Nur bei drei Softwarehäusern lohnte sich genaueres Hinsehen.“ Thomas Schwing (re.)

  • Ewald Schwing und Thomas Schwing

    „Als Mittelständler geben wir uns gar nicht erst der Illusion hin, die Frage nach dem passenden ERP-System im Alleingang beantworten zu können.“ Thomas Schwing (re.)

  • Auswahl eines ERP-Systems

    Die Verantwortlichen bei Schwing waren sich einig, bei der Auswahl eines ERP-Systems externe Untersützung in Anspruch zu nehmen.

  • Theresa Helmus Leitung Organisation und Controlling

    „Die mit den Service-Vorgängen verbundenen Betriebsabläufe planen und steuern wir im ERP-System. Die Prozesskette reicht von der Personaleinsatzplanung bis zur Fakturierung.“ (Theresa Helmus)

  • Klarheit über gerade  laufende Akquisevorgänge

    „Über das Leadmanagement und den Angebots-Forecast des ERP-Systems verschaffen wir uns Klarheit über gerade laufende Akquisevorgänge.“ Ewald Schwing (li.)

  • ERP-Implementierung beim Anlagenbauer

    Auch sieben Jahre nach der ERP-Implementierung werden zusätzliche Funktionalitäten hinzugefügt, die die Transparenz im Unternehmen erhöhen – beispielsweise in der integrierten Kostenrechnung.

Manche mögen’s heiß. Der niederrheinische Anlagenbauer Schwing ist Spezialist für Hochtemperatursysteme. Kerngeschäft ist die thermische Reinigung von Teilen und Werkzeugen, die in der Kunststoffindustrie zum Einsatz kommen. Weltweit gilt das Familienunternehmen als Marktführer. Für die Geschäftsführer Ewald und Thomas Schwing kein Grund, sich auszuruhen. Der Auf- und Ausbau neuer Geschäftsfelder steht ganz oben auf ihrer Agenda. Gemeinsam mit Controllerin Theresa Helmus erläutern sie ihre Pläne und erklären, welche Rolle ihre integrierte ERP-Lösung dabei spielt.

ITM: Herr Schwing, Ihre Anlagen reinigen Werkzeuge und Maschinenteile. Dabei entstehen keinerlei Rückstände. Für Laien klingt das wie Zauberei. Was steckt tatsächlich dahinter?
Thomas Schwing:
Pyrolyse, die thermochemische Aufspaltung von Kohlenstoffketten also. Hört sich möglicherweise abstrakt an, ist im Grunde genommen aber gar nicht so kompliziert. Zunächst einmal muss man sich klarmachen, mit welchen Verschmutzungen es unsere Anlagen zu tun haben. Hier geht es um Produktionsmittel, die vor allem in der Kunststoff- und Faserproduktion eingesetzt werden. Folienblasköpfe oder Spinndüsen z. B. Je länger diese Teile im Einsatz sind, desto mehr haften Polymere an ihnen an, so etwa Polyester oder PVC. Irgendwann laufen die Teile dann regelrecht zu damit und die Qualität des Endprodukts, das unser Kunde herstellen will, verschlechtert sich.

ITM: Höchste Zeit für die Reinigung.
Thomas Schwing:
Genau. Je nach Prozessanforderung bringen wir dann die passende Reinigungstechnologie an den Start. Ein recht plastisches Beispiel sind unsere Wirbelbettanlagen. Diese bestehen, vereinfacht gesagt, aus einer Reinigungskammer, einem Gebläse und einer Heizung. Die Kammer ist mit Sand gefüllt. Das Gebläse hebt den Sand leicht an, bis er komplett durchwirbelt ist und sich wie eine Flüssigkeit verhält. Währenddessen erhitzen wir die Kammer auf eine spezifische Temperatur – in der Regel irgendwo zwischen 430 und 520 °C. Sobald die verschmutzten Teile dann in den fluidisierten Sand eintauchen, zersetzen sich die Polymere, die an ihnen haften, ohne Abrasion an den Teilen. Und somit auch ohne Abwässer oder sonstige Rückstände.

ITM: Welche Kunden nutzen Ihr Know-how?
Thomas Schwing:
Zum einen Unternehmen aus der Kunststoff-, Faser-, Automotive-, Konsumgüter-, Metall- und Chemieindus-trie. Das sind sowohl mittelständische Spezialanbieter als auch Konzernkunden wie etwa DuPont, Evonik, Lanxess, Lego oder Nike. Zum anderen arbeiten wir aber auch für Industrieausrüster, die Fertigungsstraßen bauen und die passende Reinigungstechnik mitliefern oder in ihrem Technikum selbst nutzen. Ein Kunde in diesem Segment ist z.B. der deutsche Verpackungsanlagenbauer Windmöller & Hölscher.

ITM: Sie sind seit 1969 am Markt und seither kontinuierlich gewachsen. Auch die weltweite Finanzkrise hat Sie kaum aus der Bahn gebracht. Wie erklären Sie sich diesen Erfolg?
Ewald Schwing:
Wir haben früh auf Diversifikation gesetzt. 1969 sind wir noch als reines Handelsunternehmen gestartet. Da haben wir die Technik aus den USA bezogen und vor allem hier in Europa weiterverkauft. Vertrieb und Engineering waren unsere Kernkompetenz. Nach und nach haben wir uns dann auch sehr spezifische Fähigkeiten in den Bereichen Fertigung und Montage angeeignet und eine Kleinserienproduktion aufgebaut. Mit dieser Strategie erweitern wir unseren Handlungsspielraum: Wir können die Qualität unserer Produkte erhöhen und sie auf die Anforderungen unserer Kunden anpassen. Gleichzeitig steigen die erzielbaren Margen. Besonders deutlich wird dies an einer Produktlinie, die wir 2006 gekauft haben und seither permanent weiterentwickeln. Allein dieser Portfoliobereich macht inzwischen rund 30 Prozent der Erlöse aus.

ITM: Wenn es um neue Standbeine geht, setzen viele Industrieunternehmen auf Dienstleistungen. Sie auch?
Ewald Schwing:
Absolut. In den Neunzigern kam das Geschäftsfeld Lohnreinigung dazu. Mehr und mehr Kunden wollten die Reinigungsanlagen nicht mehr im eigenen Werk haben. Stattdessen lagern sie den Betrieb an uns aus. Wir holen die Teile aus ihrer Fertigung und reinigen sie hier bei uns. Dieser Bereich macht ein weiteres Viertel unserer Umsätze aus.

ITM: Handel, Kleinserienfertigung, Lohnreinigung – ist die Diversifikation damit abgeschlossen?
Ewald Schwing:
Eindeutig nein. Wenn wir in einem Hochlohnland wie Deutschland eine Zukunft haben wollen, muss Innovationsmanagement auch weiterhin Teil unseres Selbstverständnisses sein. Vor drei Jahren haben wir deshalb damit begonnen, unser thermochemisches Wissen auf neuen Anwendungsfeldern einzubringen. Hier bauen wir kundenindividuelle Reaktoren, in denen sich die Oberflächen von pulverförmigen Materialien behandeln lassen. Zum Beispiel die Oberflächen von Katalysatoren oder Rußpartikeln, die in Autoreifen zum Einsatz kommen. Mit Anlagen dieser Art entwickeln wir uns zum Entwicklungspartner für größere Industrieunternehmen. Dabei sprechen wir über Engineering-Projekte, die mehrere Jahre dauern und durchaus mit siebenstelligen Investitionen einhergehen.

ITM: Klassisches Projektgeschäft also. Spätestens jetzt stellt man sich schon die Frage, wie Sie all dies organisatorisch unter einen Hut bekommen.
Theresa Helmus:
Unser zentrales Planungs- und Steuerungswerkzeug ist die Enterprise-Resource-Planning-Lösung ams.erp, die wir 2011 eingeführt haben. Mit dem ERP erfassen wir alle technischen und kaufmännischen Informationen, die im Verlauf unserer Kundenaufträge entstehen. Das Prozessspektrum reicht von Entwicklung und Vertrieb über Disposition, Fertigung, Einkauf und Materialwirtschaft und führt bis in die Bereiche Montage, Versand und Service. Hinzu kommen die betriebswirtschaftlichen Querschnittprozesse in der Finanzbuchhaltung, im Personalwesen und im Controlling.

ITM: Noch immer gibt es ERP-Angebote in dreistelliger Zahl. Wie haben Sie es geschafft, das für Sie passende System zu finden?
Thomas Schwing:
Als Mittelständler geben wir uns gar nicht erst der Illusion hin, eine solche Frage im Alleingang beantworten zu können. Wenn es um Aufgaben geht, die jenseits unsere Kernkompetenz liegen, holen wir externe Berater ins Haus. Auf diese Weise können wir uns auf die Anforderungen konzentrieren, die einen direkten Bezug zu unserer Wertschöpfung haben. Den ERP-Markt im Auge zu behalten, zählt definitiv nicht dazu. Für diese Aufgabe ist ein Spezialwissen gefordert, das nur ein professioneller Auswahlberater vorhalten kann. Deshalb haben wir uns 2010 an die Analysten von Trovarit gewandt.

ITM: Damals litt der Maschinenbau noch stark unter den Auswirkungen der Finanzkrise. Kaum jemand dachte über Investitionen in Business-Software nach.
Ewald Schwing:
Ganz bewusst haben wir die Auswahl zu einem Zeitpunkt gestartet, als der Markt die Talsohle zwar durchschritten hatte, aber längst noch nicht wieder so stark brummte, dass man nur noch ans Kerngeschäft denken kann. Denn genau das ist in zyklischen Industrien wie der unsrigen ja leider oft die Krux: Entweder die Nachfrage geht zurück und alle fahren die Kosten und damit auch die Investitionen runter. Oder die Auftragsbücher sind so voll, dass niemand mehr die Ressourcen hat, um seine Geschäftsprozesse zu überdenken. Gerade kleine und mittelständische Unternehmen können sich aus diesem Dilemma eigentlich nur dadurch befreien, dass sie ganz gezielt die nachfrageschwächeren Phasen nutzen.

ITM: Woran hatten Sie damals erkannt, dass es Zeit für den Wechsel war?
Thomas Schwing:
Unsere alte EDV war definitiv an ihre Grenzen gekommen. In ihrem Zentrum stand eine PPS-Software aus den Neunzigern, deren Entwicklungspotential komplett ausgereizt war. Im Laufe der Jahre haben wir dann immer mehr Teilprozesse in einzelnen IT-Werkzeugen abgebildet. Vorzugsweise waren das Excel-Lösungen, zwischen denen es kaum eine Verknüpfung gab. Eine abteilungsübergreifende Sicht auf den Auftragsverlauf wurde damit immer schwieriger. Zudem gab es einen tiefen Bruch zu unserer kaufmännischen EDV, die im Großen und Ganzen aus einer Insellösung für die Finanzbuchhaltung und das Rechnungswesen bestand.

ITM: Um herauszufinden, wie wirtschaftlich ein Auftrag war, mussten Sie die Analyse dann jeweils zu Fuß machen?
Ewald Schwing:
Richtig. Doch auch Standardaufgaben, wie etwa die Rechnungslegung, liefen darauf hinaus, dass wir die den Rechnungen zugrunde liegenden Auftragsdaten immer noch einmal neu erfassen mussten. Vor dem Hintergrund unseres anhaltenden Wachstums ein unhaltbarer Zustand.

ITM: Aus welchen Gründen haben Sie sich für ams.erp als integrierte Geschäfts-Software entschieden?
Thomas Schwing:
Mit der Lohnreinigung, der Kleinserienfertigung, dem Handel und dem Projektgeschäft haben wir vier Geschäftsfelder, die recht unterschiedliche Anforderungen an ein ERP stellen. Vor allem beim Thema Anlagenbau wird die Luft für viele Anbieter schnell dünn. Im Endeffekt sind wir dann auch nur auf drei Software-Häuser gestoßen, bei denen sich ein genaueres Hinsehen lohnte.

ITM: Wie sind Sie dabei vorgegangen?
Ewald Schwing:
Unter anderem haben wir den verbliebenen Kandidaten die Aufgabe gestellt, sich drei Teilprozesse von uns näher anzuschauen und dann zu demonstrieren, wie sie diese Abläufe in ihrer Software abbilden würden. Zur Präsentation haben wir alle Kollegen eingeladen, die besonders intensiv mit dem neuen ERP arbeiten würden. Hinterher wurde gemeinsam abgestimmt. Mit einer einzigen Ausnahme votierten alle für ams.erp.

ITM: Mit Blick auf die Akzeptanz der neuen Lösung kein schlechter Schachzug.
Thomas Schwing:
Unbedingt. Statt über die Köpfe der Mitarbeiter hinweg zu entscheiden, haben wir sie gleich zu Beginn mit ins Boot geholt. Doch abgesehen davon waren wir auch vonseiten der Geschäftsführung zum selben Schluss gekommen. Für mich persönlich lag z. B. ein sehr wichtiger Pluspunkt darin, dass wir integriert in ams.erp ein revisionssicheres Dokumenten-Management-System bekommen konnten.

ITM: Weshalb ist Ihnen ein integriertes Dokumenten-Management so wichtig?
Thomas Schwing:
Vor allem aus zwei Gründen. Zum einen haben wir einen erheblichen Dokumentationsaufwand gegenüber den Kunden, allen voran in der Lohnreinigung. Dort müssen wir präzise belegen, was mit den Teilen der Kunden in unseren Anlagen geschehen ist. Zum anderen haben wir uns entschlossen, sämtliche auftragsbezogenen Dokumente nur noch elektronisch vorzuhalten. Das gilt auch für Unterlagen, die zunächst nur in Papierform vorhanden sind. All diese Dinge werden nach Projektende eingescannt und mit eindeutigem Auftragsbezug über ams.erp im DMS abgelegt.

Theresa Helmus: Zudem gibt es die Prozessvorgabe, dass alte Vorgänge, die wir aus dem Kellerarchiv holen, nicht wieder hinuntergebracht werden dürfen. Stattdessen digitalisieren wir auch diese Unterlagen und ordnen sie den betreffenden Altanlagen im ams.erp zu und speichern sie damit automatisch im DMS. Ziel ist es, den Lebenszyklus aller Anlagen vollständig im System zu haben.

ITM: Schaut man auf den Lebenszyklus von Industriegütern, so werden ganz entscheidende Weichen ja bereits im Vertrieb gestellt. Wie gehen Sie mit dieser Anforderung um?
Thomas Schwing:
Unser Lead-Prozess sieht vor, dass jede Anfrage sofort im ERP-System erfasst wird. Ganz gleich über welchen Kommunikationskanal sie hereinkommt. Der Vorgang erhält eine eindeutige Anfragenummer, die uns jederzeit eine eindeutige Nachverfolgung erlaubt.

ITM: Wie viel Aufwand erfordert es, den Erfassungsprozess entsprechend zu normieren?
Theresa Helmus:
Der Aufwand ist ganz erheblich. Da darf man sich nichts vormachen. Wer denkt, man müsse nur die Funktionalität einer Business-Software erlernen und alles ist gut, wird nicht weit kommen. Nur zu wissen, wie man ein ERP rein technisch bedient, greift deutlich zu kurz. Denn gerade ERP-Systeme bieten dem Anwender eine wahre Fülle an Möglichkeiten, Informationen in höchst unterschiedlicher Art und Weise zu erfassen und zu nutzen. Wer hier nicht von Anfang an klare und verbindliche Vorgaben macht, öffnet dem Wildwuchs Tür und Tor.

ITM: Worauf kommt es bei einer solchen Systematik an?
Theresa Helmus:
Um tatsächlich zu einer einheitlichen Datenbasis zu gelangen, müssen wir Prozessschritt für Prozessschritt festlegen, welche Informationen wo genau in den ERP-Masken zu erfassen sind, wann im Auftragsverlauf dies zu geschehen hat, welche Nomenklatur dabei zulässig ist und wer welche Zugriffs- bzw. Schreibrechte erhält. Diese Systematik muss unternehmensweit gleich verstanden und angewendet werden. Erst dann entsteht eine Datenqualität, die zu validen Auswertungen führt.

ITM: War diese Grundlagenarbeit mit dem Echtstart der neuen Business-Software dann abgeschlossen?
Thomas Schwing:
Nein, keineswegs. Selbst nach Jahren lohnt es sich, das aktuelle Vorgehen regelmäßig zu überprüfen. Im Tagesgeschäft ist die Gefahr groß, dass man die Konventionen aufbricht, sobald sich neue Anforderungen ergeben. Hiervor die Augen zu verschließen, wäre ausgesprochen kurzsichtig.

ITM: Ein wichtiger Punkt. Doch lassen Sie uns noch einmal kurz auf den Vertrieb zurückkommen. Wie lange dauert die Angebotsphase und wie behalten Sie dabei den Überblick?
Ewald Schwing:
Dem Kauf einer Reinigungsanlage geht ein ziemlich langwieriger Entscheidungsprozess voran. Mehrere Monate dauert es fast immer. Nicht selten aber auch ein Jahr und länger. Über das Leadmanagement und den Angebots-Forecast von ams verschaffen wir uns Klarheit darüber, welche Akquisevorgänge gerade in der Pipeline sind. Hierbei reicht die Analyse bis auf die Ebene der einzelnen Produktgruppen.

Thomas Schwing: In der Praxis nutzen wir vor allem das Vertriebs-Dashboard von ams. Darin bekommen wir eine grafische Übersicht zu allen zentralen Sales-Informationen. Will ich mir bestimmte Informationen dann genauer anschauen, kann ich unmittelbar aus dem Dashboard heraus in die korrespondierenden ERP-Tabellen wechseln. Als Geschäftsführer haben wir z. B. großes Interesse zu erfahren, wann wir mit welchen Umsätzen rechnen können und wie hoch die Wahrscheinlichkeit dafür ist, dass wir diese Aufträge auch tatsächlich gewinnen werden.

Ewald Schwing: Dies sind Auswertungen, an die wir früher nur über sehr aufwendige Berechnungen herangekommen sind. Und was bis vor wenigen Jahren noch völlig undenkbar gewesen wäre: Heute können wir die Informationen zu jeder Tages- und Nachtzeit aufrufen – egal ob hier in der Zentrale am Niederrhein oder während eines Kundenbesuchs in Taiwan.

ITM: Wie greifen Sie aus der Ferne auf die Daten zu?
Thomas Schwing:
Wer auf Dienstreise ist, hat Zugriff per VPN. Das reicht im Tagesgeschäft völlig aus.

ITM: Cloud Computing ist somit kein Thema für Sie?
Thomas Schwing:
Bisher noch nicht. Unsere Server stehen hier im Unternehmen. Wir betreiben zwei redundante Systeme, die wir in unterschiedlichen Gebäuden untergebracht haben. Verglichen mit unserer On-premise-Lösung sehen wir keinen wirklichen Mehrwert darin, in die Cloud zu gehen. Der eventuelle finanzielle Nutzen hat uns bisher nicht überzeugen können. Zudem haben wir einige Zweifel, ob wir die hohe Performance, die uns unsere Server bieten, in der Cloud beibehalten können. Neu bewerten müssen wir die Situation erst dann, wenn wir entgegen unseren bisherigen Erfahrungen einmal stärker in die Produktionsabläufe des Kunden einbezogen werden. Stand heute laufen unsere Reinigungsanlagen aber noch weitgehend losgelöst.

ITM: Vielerorts gilt die vorbeugende Instandhaltung als das IoT-Szenario mit dem größten Entwicklungspotential. Wenn ich Sie richtig verstehe, fehlt Ihnen hierzu jedoch der Zugriff auf die Anlagen der Kunden.
Thomas Schwing:
Genau so ist es. Erst wenn wir diesen Zugang bekommen, ließen sich Sensoren verbauen, die uns aufzeigen, wie hoch der aktuelle Abnutzungsgrad systemkritischer Maschinenteile ist und wann diese zum Austausch anstehen. Bis auf Weiteres können wir uns bei dieser Frage nur auf unser Erfahrungswissen stützen. Dessen ungeachtet sind wir dabei, den Serviceprozess dahingehend zu optimieren, Condition-Monitoring-Lösungen für die Kundenanlagen zu schaffen und Kundenanfragen mit den daraus entstehenden Aufträgen so weit wie möglich automatisiert abzuarbeiten. Ziel ist es, dem Kunden kürzere Reaktionszeiten zu bieten und unseren administrativen Aufwand auf ein Minimum zu beschränken.

ITM: Wie gehen Sie dabei vor?
Theresa Helmus:
Auch hier ist unser ERP-System das informationstechnische Rückgrat. Die mit den Service-vorgängen verbundenen Betriebsabläufe planen und steuern wir in ams.erp. Die Prozesskette reicht von der Personaleinsatzplanung über die Ersatzteilbeschaffung bis zur Fakturierung. Zudem erhalten unsere Servicetechniker einen unmittelbaren Zugang zu den Teilen der Auftragsdokumentation, die für ihre aktuellen Aufträge relevant sind.

Thomas Schwing: Unsere Techniker können sich ein genaues Bild der Anlage machen, wie sie beim Kunden steht. Inklusive der Historie, wann es bereits zu Serviceeinsätzen gekommen ist und was dabei an der Anlage geschehen ist. Darüber hinaus lassen sich die Informationen auch auftragsübergreifend auswerten. Somit erfahren wir, in welchen Anlagen welche Art von Problemen auftritt und wie häufig dies bei welchen Kunden der Fall ist.

ITM: Wie greifen Ihre Techniker auf diese Informationen zu?
Theresa Helmus:
Im vergangenen Jahr haben wir das Serviceportal von ams ausgerollt, das standortunabhängig erreichbar ist. Zukünftig werden wir das Portal auch für die Kunden öffnen. Unser Ziel ist es, dass die Kunden ihre Tickets dann direkt dort einstellen und die Bearbeitung online nachverfolgen können. Bevor es aber so weit ist, müssen wir die Abläufe und Dialoge im Portal weiter verfeinern. Zudem haben wir bei den Altanlagen noch einige Hausaufgaben zu erledigen. Hier befinden sich die servicerelevanten Informationen oft noch in Datentöpfen, die wir mit ams integrieren müssen. Die Komplexität dabei ist nicht zu unterschätzen. Aktuell haben wir es mit gut 3.000 aktiven Anlagen in fast 70 Ländern zu tun.

ITM: Das sind deutlich mehr Länder, als die EU Mitgliedstaaten hat. Wie stellen Sie sicher, dass Sie nur dorthin liefern, wo es auch wirklich erlaubt ist?
Ewald Schwing:
Ausfuhrkontrolle ist tatsächlich ein Riesenthema für uns. Und dabei geht es gar nicht einmal so sehr um die Reinigungs- und Nachbehandlungsanlagen. Aktuell sind dies etwa 100 Anlagen pro Jahr. Der eigentliche Prüfaufwand entsteht erst in der Nutzungsphase. Hier reden wir über mehrere Tausend Ersatz- und Verschleißteile, die fortwährend zum Einsatz kommen. Für dieses Portfolio herauszufinden, wann wir spezifische Ausfuhrgenehmigungen brauchen oder wo wir mit einer Lieferung gegen Dual- Use-Auflagen verstoßen würden, ist extrem aufwendig.
 
Thomas Schwing: Nehmen Sie nur das berühmte Beispiel Dichtungen. Setzt ein ausländischer Kunde sie wie vereinbart in seiner Vakuumanlage ein oder werden sie für den Raketenbau zweckentfremdet? Als Mittelständler ohne eigene Rechtsabteilung geht man bei der rechtssicheren Beurteilung einer solchen Frage ein kaum zu kalkulierendes Risiko ein. Zumal es hier ja nicht allein um europäisches, sondern auch um US-amerikanisches Recht geht. Von daher haben wir uns auch auf diesem Gebiet entschlossen, das Wissen von Spezialisten zu nutzen.

ITM: Welche sind das?
Theresa Helmus:
Die Experten von Format, die eine Software für die Außenhandels- und Zollabwicklung bieten. Sie füllen die Lösung permanent mit dem aktuellsten Wissen zu den gültigen Sanktionslisten. Eine echte Detailarbeit. Schließlich stehen auf den Listen ja nicht nur Staaten, sondern auch zahlreiche Unternehmen und Einzelpersonen. Dank einer engen Kooperation zwischen Format und ams ist die Zolllösung direkt in das ERP-System eingebettet. Somit laufen die geforderten Compliance-Prüfungen weitgehend automatisiert ab. Jeweils nachts wird unser Kunden-, Lieferanten- und Vertriebspartnerstamm vollständig abgeprüft. Ergibt sich dabei eine Auffälligkeit, bekommen wir am darauffolgenden Morgen eine Meldung und können der Sache sofort nachgehen. Die integrierte Zolllösung haben wir übrigens ebenfalls im vergangenen Jahr scharf geschaltet.

Dies ist ein Artikel aus unserer Print-Ausgabe 3/2018. Bestellen Sie ein kostenfreies Probe-Abo.


ITM: Ein weiteres Ausbauprojekt also. Ist Ihre ERP-Lösung damit jetzt komplett?
Thomas Schwing:
Glücklicherweise nicht. Auch sieben Jahre nach der Einführung entdecken wir immer noch neue Möglichkeiten, wie ams uns unterstützen kann. Und das ist auch gut so. Da sich unser Geschäft ständig weiterentwickelt, brauchen wir eine Business-Software, die entsprechend mitwächst. Was sich übrigens keineswegs nur auf den funktionellen Ausbau der Lösung beschränkt. Viele Mehrwerte ergeben sich auch durch die intelligentere inhaltliche Nutzung.

Theresa Helmus: Ein gutes Beispiel ist die Kostenrechnung. In der Vergangenheit hatten wir nicht immer die erforderliche Transparenz, um für alle Produktgruppen gleich gut belegen zu können, wo in der Wertschöpfung welche Kosten anfielen und wie viel wir letztlich mit den Produkten erlöst hatten. Durch die integrierte Kostenrechnung hat sich die Lage jetzt entscheidend verbessert. Aber auch die fällt nicht einfach so vom Himmel. Das ERP stellt zwar den erforderlichen Analyserahmen bereit. Doch inwieweit wir ihn nutzen, hängt davon ab, welche Kalkulationssystematik wir hinterlegen.

Ewald Schwing: Eine solche Systematik zu schaffen, ist alles andere als trivial. Frau Helmus hat hier im vergangenen Jahr sehr wertvolle Arbeit geleistet. Diese Art von Controlling ist extrem wichtig für uns. Mit dem ERP erhalten wir jetzt immer genauere Auskünfte darüber, wie wirtschaftlich wir in den einzelnen Bereichen tatsächlich arbeiten. Mit diesem Wissen können wir unsere unternehmerischen Entscheidungen deutlich besser absichern, als uns dies in früheren Jahren möglich war.

Die Schwing-Technologies GmbH ...

... ist ein im niederrheinischen Neukirchen-Vluyn ansässiges Familienunternehmen mit derzeit 80 Mitarbeitern. Die Gründung erfolgte 1969. Im Geschäftsjahr 2017 lag der Umsatz bei 12,5 Mio. Euro. Drei Viertel davon erzielte das Unternehmen im Ausland.
Schwing ist weltweit führender Konstrukteur, Hersteller und Betreiber von Hochtemperatursystemen für
› die thermische Reinigung von Metallteilen und -werkzeugen
› thermochemische Gas-Feststoff-Reaktionen in variierbaren Atmosphären bis 1.100 °C
› die besonders effiziente Wärmebehandlung von Metallen
› die Kalibrierung von Temperatursensoren und thermischen Instrumenten.

Bildquelle: Behrendt und Rausch

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