14.12.2017

Wie MES-Systeme die Produktion vorantreiben

Von: Tino Böhler

Bereits seit 2014 setzt Automobilzulieferer Thomas Magnete bei der Prozessdatenerfassung auf ein Manufacturing Execution System (MES). Die daraus resultierenden Effekte reichen von der Zeitersparnis bei der Dateneingabe bis hin zu Erkenntnissen, die die Optimierung der Produktionsprozesse vorantreiben.

  • Produktion bei Thomas Magnete

    Mehr als 650 Mitarbeiter entwickeln und fertigen bei Thomas Magnete täglich Produkte für den Automobil-, Mobilhydraulik- und Medizinbereich.

  • Bernd Brass, Thomas Magnete

    Bernd Brass, Director Production Service und Supply Chain Management & Operations bei Thomas Magnete

Wo sich heute das moderne Betriebsgelände von Thomas Magnete befindet, wurde bis vor rund 60 Jahren aktiv Erz abgebaut. Bis auf den Straßennamen erinnert nicht mehr viel an das Bergwerk San Fernando, auf dessen Fläche der Mittelständler nun täglich mit 650 Mitarbeitern elektromagnetisch angetriebene Produkte und Systeme zur Flüssigkeitssteuerung fertigt. Auf derzeit mehr als 40 Linien entstehen u.a. Pumpen, Ventile und Regelsysteme für verschiedene Anwendungsgebiete im Automobilbereich. Dazu kommen elektromagnetische und fluidische Produkte für die Mobilhydraulik-Industrie sowie Medizinprodukte.

Um die unterschiedlichen Fertigungsbereiche im täglichen Betrieb so effizient wie möglich gestalten zu können, wurden bereits 2012 OEE-Kennzahlen im Rahmen des Shopfloor-Managements eingeführt. Bernd Brass, Director Production Service und Supply Chain Management & Operations bei Thomas Magnete, beschreibt die damalige Situation: „Wir wollten Transparenz in die Fertigungslinien bringen, um unsere Abläufe besser verstehen und optimieren zu können. Also fingen wir an, klassische Fertigungskennzahlen wie Gutmenge und Ausschuss manuell mittels Produktionsverfolgungsblättern zu erfassen.“

Die Maßnahmen brachten erste Ergebnisse, sodass Brass und sein Team damit beginnen konnten, die internen Abläufe zu verbessern. Doch schon bald offenbarten sich auch die Schwächen der neuen Methode. Um zu aussagekräftigen Informationen zu kommen, mussten die Fertigungsdaten im Stundentakt manuell von den Mitarbeitern erfasst werden. Zudem war eine Übertragung der Informationen in Microsoft Excel notwendig, um am Folgetag die Ergebnisse analysieren und besprechen zu können. Der Nutzen war zwar erkennbar, doch der dafür notwendige Aufwand war einfach zu hoch. Hinzu kam, dass man nicht auf Informationen in Echtzeit zugreifen konnte und die Daten zudem in Qualität, Aussagekraft und Korrektheit mangelhaft waren.

Auf der Suche nach einem MES-System

„Wir konnten mit der ursprünglichen Methode wichtige Erkenntnisse gewinnen, stießen jedoch schon bald an Grenzen. Prozessdaten sollten künftig automatisch erfasst und ad hoc ausgewertet werden können. Logische Konsequenz war die Einführung eines MES samt Maschinendatenerfassung“, beschreibt Bernd Brass die Entscheidung, künftig auf software-gestützte Fertigungsoptimierung zu setzen.

Dass Thomas Magnete sich für Cronetwork MES von Industrie Informatik entschied, lag laut Brass an mehreren Gründen: „Wir waren auf der Suche nach einem Anbieter, der das gesamte MES-Leistungsspektrum abbilden kann und sich nicht nur auf Teilbereiche spezialisiert hat. Hinzu kamen eine vorbereitete Standardschnittstelle zu unserem derzeitigen ERP-System, individuelle Auswertemöglichkeiten und die Release-Politik des MES-Anbieters, die uns Investitionssicherheit gewährleistet.“

Derzeit sind 36 Fertigungslinien mit Cronetwork-Terminals ausgestattet, an denen die Mitarbeiter Arbeitsgänge melden, Störgründe erfassen und auf wichtige Informationen zugreifen können. Marcel Sanchez-Martin ist bei Thomas Magnete für Lean- und Geschäftsprozessmanagement verantwortlich und hat die Einführung des MES-Systems aktiv unterstützt: „Nach einer einjährigen Pilotphase an drei Anlagen statteten wir innerhalb von zwei Jahren 30 weitere Linien mit Maschinen- und Betriebsdatenerfassung aus. Wir konnten in dieser Zeit viele Erfahrungen für Folgeprojekte mitnehmen. Wenn wir heute eine neue Anlage in Betrieb nehmen, wird diese automatisch an die MES-Maschinendatenerfassung angebunden.“

Maschinenstillstände vermeiden

Neben der massiven Zeitersparnis bei der Produktionsdatenerfassung spielen vor allem auch deren Aktualität und Qualität eine wichtige Rolle. So sind Maschinenstillstände jetzt nicht nur sofort erkennbar. Die zuständigen Mitarbeiter erhalten zudem auch wichtige Informationen zu Störgründen, welche wiederum für weitere Optimierungsmaßnahmen herangezogen werden. Auch die täglichen Schichtbesprechungen mit Teamleitern, Vorarbeitern, Disponenten und Qualitätsmitarbeitern basierten in der Vergangenheit auf Daten, die mindestens einen Tag alt waren. Zudem waren die Auswertungen statisch und somit nur schwer zu beurteilen. „Heute schauen wir bei unseren Schichtbesprechungen auf Echtzeitdaten, auf deren Basis wir unsere Maßnahmen setzen. Auch dieser Aspekt hat wesentlich zur Effizienzsteigerung beigetragen. Außerdem können wir uns genau die Informationen holen, die wir gerade brauchen, was uns eine neue Form der Dynamik in der Fertigung ermöglicht“, beschreibt Marcel Sanchez-Martin.

Damit das MES-Projekt zu einem Erfolg werden konnte, bemühte sich der Mittelständler von Beginn an um die Akzeptanz bei den Mitarbeitern. Der Betriebsrat wurde bereits in frühen Planungsphasen in die Überlegungen miteinbezogen. Zudem gab es Infoveranstaltungen in kleinen Runden, sodass Mitarbeiter dort auch ihre Bedenken und Fragen offen kundtun konnten. Der etappenweise Start in das Projekt tat sein Übriges um auch etwaige Berührungsängste abzubauen. „Durch die Implementierung des MES und die dadurch gestiegene Effizienz konnten neue Ressourcen geschaffen werden. So können wir das starke Wachstum unseres Unternehmens besser bewältigen“, resümiert Bernd Brass.

Über die Thomas Magnete GmbH:

Branche: Automotive
Geschäftsfeld: Das Familienunternehmen entwickelt und fertigt u.a. elektromagnetische und fluidische Aktoriksysteme für die Automotive- und Mobilhydraulik-Industrie sowie Geräte für die Medizin-Technik.
Gründung:
Hauptsitz: Herdorf
Mitarbeiter: rund 650

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