Betriebsziel: Energieeffizienz

„Es fehlen Anwendungen, die ein Unternehmen als energetische Einheit sehen“,......meint der Physiker Herbert Weber. „Es gibt bisher vorwiegend Insellösungen. Echtes Energiemanagement mit Erheben des Verbrauchs und Kappen der Spitzenlasten geschieht höchstens im Rahmen der Haustechnik.“ Der Geschäftsführer der CIMPCS GmbH* ist an einem Forschungsprojekt der Hochschule Mittweida beteiligt. An der Fakultät der Maschinenbauer erprobt Professor Leif Goldhahn mit seinem Team innovative Techniken der Integration von Energiemanagement in ERP-Systeme (siehe Interview: „Energie sparen nach Plan").
Hier gibt es Nachholbedarf, bei den Anwendern ebenso wie bei den Softwareherstellern. Auf Seiten des Mittelstands liegt das in erster Linie daran, dass ERP-Systeme keine Produkte sind, die ein Unternehmen leichtfertig austauscht. „Wegen der sehr engen Verknüpfung mit erprobten Prozessen bei der Herstellung oder Weiterverarbeitung werden Systeme erst dann erneuert, wenn es nicht mehr anders geht“, sagt Herbert Weber.
So kommt es, dass ERP-Lösungen im Mittelstand wenig von den Möglichkeiten neuester Technologien nutzen. Viele Systeme sind in die Jahre gekommen und genügen den Anforderungen nicht mehr. Laut der letzten Konradin-ERP-Studie sind etwa die Hälfte aller Anwendungen mehr als fünf Jahre alt. Eine IDG-Studie ergab, dass etwa 30 Prozent der Programme sogar älter als zehn Jahre sind.

Energiemanagement: wenig gefragt

Dies ist jedoch in Zeiten stetig steigender Energiekosten ein Problem: Produktion ohne Rücksicht auf den Energieverbrauch ist von gestern. Die Nachricht ist auch bei den Herstellern angekommen, und die Entwickler arbeiten nun an Lösungen für das Energiesparen mit ERP. Die Funktionslücke in den Systemen ist historisch bedingt, Energiemanagement war bisher wenig gefragt. „Die Steuerung und Vorhersage des Energieverbrauchs von Produktionsprozessen unter Kostenaspekten ist ein Themenkomplex, den klassische ERP-Systeme nicht berücksichtigen“, sagt Karl Tröger, Produktmanager bei Psipenta Software Systems. Der bekannte ERP-Hersteller hat zwar Energiemanagementsysteme (EMS) für die Großindustrie in seinem Produktportfolio. Aber: „Im Maschinen- und Anlagenbau und der Automobilindustrie gab es diese Anforderungen bisher nicht“, erläutert Tröger. „Wir werden allerdings unsere Erfahrungen mit EMS und ERP in neuen Produkten verknüpfen.“
Auch der Mittelstand behandelte das Energiemanagement in der Produktion bislang eher stiefmütterlich. „Die Unternehmen verhalten sich zu verschwenderisch“, sagt der Energieberater Ulrich Kupper. „Doch die Energiegesetze ändern sich Schritt für Schritt und fordern eine Beschäftigung mit dem Thema.“

Modelle für den Energieverbrauch

Dies betrifft vor allem die ab April dieses Jahres geltende ISO-Norm 50001, die (organisatorische) Energiemanagementsysteme behandelt. „Anfangs ist diese Norm wegen der Senkung der EEG-Umlage (Erneuerbare-Energien-Gesetz) vor allem für sehr große Unternehmen interessant“, betont Kupper. „Doch die Entwicklung ist deutlich: Bald werden auch Mittelständler darunter fallen.“
Kupper empfiehlt die neue Norm alleine schon aus Gründen der Kosteneffizienz. Neben der Haustechnik sollten Maschinenpark sowie Druckluft, Kälteerzeugung oder elektrische Antriebe so sparsam wie möglich arbeiten. Das Problem sind die langen Laufzeiten. Werkzeugmaschinen werden nur selten ausgetauscht, so dass Energiespartechnik noch nicht weit verbreitet ist.
Ursachen eines zu hohen Energieverbrauchs können durch Messungen an den Maschinen selbst ermittelt werden. „Die maschinengenaue Messung ist unüblich“, meint Leif Goldhahn. Sie müsste in einem Betrieb also erst zu oft hohen Kosten verwirklicht werden. Spätestens hier werden kleinere Mittelständler abwinken.
Sein Forschungsprojekt wählt einen anderen Ansatz: „Wir konzentrieren uns auf die Planung, bei der anhand von Modellen der Energieverbrauch bewertet wird und als Kriterium in ein ERP-System einfließt.“ Diese Vorgehensweise hat auf Seiten der Unternehmen nur recht geringe Voraussetzungen. So müssen zum Beispiel die Temperaturdaten der Haustechnik verfügbar sein – eine leicht zu erfüllende Voraussetzung.

ERP-Systeme für Energiesparer

„Ein solches Planungssystem gibt energieintensiven Fertigungsunternehmen Entscheidungshilfen an die Hand“, sagt Herbert Weber von der CIMPCS GmbH. „Sie können nun die Start- und Laufzeiten des Maschinenparks möglichst optimal gestalten.“ Das Verfahren ist schnell verwirklicht und bringt schnelle Ergebnisse – auch auf der Kostenseite.
„Nach unseren Überlegungen dürfte ein kleineres Unternehmen in der Fertigung relativ leicht 5.000 Euro Energiekosten pro Jahr sparen“, sagt Weber. „Eine solche Summe spielt im Mittelstand durchaus eine Rolle.“ Das sieht Gerhard Gotzeina, Geschäftsführer der Gotzeina Drehtechnik GmbH, genauso.
Der Unternehmer hat auf seine ständig steigenden Energiekosten reagiert und bei Einführung eines neuen ERP-Systems Nägel mit Köpfen gemacht (siehe ­Interview S. 30). Das mittelständische Familienunternehmen besteht seit 1956 und hat zurzeit 40 Mitarbeiter. Es gilt am Markt als leistungsfähiger Hersteller von Präzisionsdreh­teilen für Automobilindustrie, Maschinen- und Anlagenbau, Medizintechnik, Steuer- und Regeltechnik, Umwelttechnik und einige andere Bereiche.
Der Hersteller nutzt im ERP-System anfallende Informationen als direkte Steuerungsimpulse zur Energieeinsparung. Gotzeina setzt das BDE/MDE-Modul ­Provis (Produktionsvisualisierung) des ERP-Experten Gewatec ein. Die Software zur Maschinen- (MDE) und Betriebsdatenerfassung (BDE) kann zum Beispiel Stillstandzeiten für die Abschaltung von Maschinen anzeigen. Mit den Daten wird die Energieoptimierung der Abluftanlagen für die CNC-Maschinen und des Kompressors gesteuert. Gerhard Gotzeina: „Die Einsparungen bei Strom-, Wartungs- und ­Verschleißkosten der Anlagen sind beachtlich.“

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