Frischer Wind

ITM: Herr Rosenberg, wie kam es zu der Gründung Ihres Unternehmens?
Karl Rosenberg: Irgendwann gelangte ich an den Punkt, entweder bei meiner vorigen Firma zu bleiben oder etwas eigenes zu machen. Ich habe mich dann für die Selbstständigkeit entschieden. Zuerst stellten wir jegliche Art von Ventilatoren her, wobei wir die Blechteile und Motoren extern beschafften. Wir kümmerten uns um die Montage und Vermarktung. Alles lief hervorragend, bis andere Unternehmen auf uns aufmerksam wurden und ein Stück des Kuchens abhaben wollten. Somit gingen wir dazu über, die anfänglich hinzugekauften Teile und Antriebsmotoren für unsere Ventilatoren selbst zu konstruieren und zu bauen.

ITM: Das heißt, Sie haben eine komplett eigene Entwicklungsabteilung aufgebaut?
Rosenberg: Ja, die Entwicklungsabteilung befindet sich seitdem hier im Hause. So kompliziert ist das aber gar nicht, wenn man weiß, wie es geht. Der Markt ist groß, weil gekühlte Luft überall gebraucht wird. Unsere Ventilatoren und Geräte kommen überall dort zum Einsatz, wo frische Luft gebraucht wird oder aufgearbeitet werden muss. Es kommt hinzu, dass gebrauchte und verbrauchte Luft Wärme enthält und wir diese Wärme mit entsprechenden Einrichtungen und Verfahren zurückgewinnen können. Dadurch sind unsere Geräte zusätzlich energiesparend – und Energiesparen ist heute ja überall angesagt.

ITM: Besser ist es.
Rosenberg: Ja, absolut. Denn es geht eigentlich weniger um die Reduzierung der Atomkraftwerke, als vielmehr darum, im voraus Energie zu sparen. Denn dann braucht man keine Atomkraftwerke. Zudem produzieren wir sehr viele Ventilatoren für die Klimatisierung von Zügen, denn in einem TGV oder ICE lässt sich kein Fenster mehr öffnen. Auch riesige Kompressoren, die Industriebetriebe mit Pressluft versorgen, kühlen wir mit unseren Ventilatoren.

ITM: Was ist mit Rechenzentren?
Rosenberg: Auch dort benötigt man jede Menge Ventilatoren. Es ist immens, was dort an Energie verbraucht wird. Derzeit stehen in den Rechenzentren spezielle, sehr teure und sehr gute Klimageräte. Künftig werden die Rechenzentren jedoch so groß werden, dass sie mit sehr großen Klimaanlagen mit Wärmerückgewinnung versorgt werden müssen. Übrigens: So wie man Wärme zurückgewinnen kann, kann man auch Kälte rückgewinnen. Kalte Luft ist viel teurer als warme, weil man einen Kompressor benötigt, der wiederum Energie verbraucht. Auch in Windkraftanlagen sind 40 bis 50 Ventilatoren verbaut, die irgendwelche Teile kühlen müssen. Unsere Tochtergesellschaft in Frankreich beliefert zudem Airbus mit Ventilatoren, denn auch in Flugzeugen befinden sich viele Ventilatoren. Und in Autos muss nicht nur der Verbrennungsmotor gekühlt werden. Es gibt zusätzlich ca. 30 Antriebe, die Türen und Fenster öffnen oder schließen oder irgendetwas bewegen. Alle diese Antriebe werden mit Ventilatoren gekühlt. Der Bedarf an Ventilatoren ist immens.

ITM: Mit wie vielen Mitarbeiter stillen Sie diesen immensen Bedarf?
Rosenberg: In der gesamten Gruppe sind es 1.400, in Deutschland 310.

ITM: Sie haben verschiedene Werke in Deutschland, Tschechien, Ungarn, Slowakei, Italien und China. Findet in Künzelsau die Entwicklung statt, während in den anderen Ländern produziert wird?
Rosenberg: Nein, wir produzieren hier für den deutschen und an den anderen Standorten für den jeweiligen lokalen Markt. Es lohnt sich für uns schlichtweg nicht, in China zu produzieren und die Geräte hier zu verkaufen. Grundsätzlich besteht der Unterschied zwischen uns und unseren Wettbewerbern darin, dass wir eine hohe Ferigungstiefe aufweisen. Wir stanzen selbst, wir gießen selbst, und natürlich führen wir auch die Bearbeitung selbst durch.

ITM: Sie vergeben nichts nach außen? Warum gehen Sie diesen Weg?
Rosenberg: Bis auf Standardwerkzeuge und andere Kleinigkeiten vergeben wir nichts nach außen. Wir fertigen unsere Bearbeitungsmaschinen ebenso wie komplizierte Werkzeuge selbst. Damit halten wir das Know-how im Unternehmen. Der eigentliche Grund ist aber, dass wir hinsichtlich Qualität und Ausführung einfach nicht fanden, was wir brauchten. Einerseits erfüllen wir so unsere eigenen Qualitätsstandards, andererseits ist es natürlich eine sehr große Herausforderung, selbst sein wichtigster Zulieferer zu sein.

ITM: Verfahren sie nach diesem Motto auch hinsichtlich Ihrer IT? Wie sind Sie als Geschäftsführer in die IT-Prozesse involviert?
Rosenberg: Ohne IT könnten wir unsere Fertigungsprozesse und die Verknüpfungen mit unseren Produktionsgesellschaften gar nicht umsetzen. Wenn alles wie vorgesehen funktioniert, können wir über die IT sehen, was in unseren Werken in Tschechien, der Slowakei oder in Frankreich passiert. Wenn alles so läuft wie ich es mir vorstelle, dann stirbt der Verkehr über E-Mail irgendwann aus. Die jeweils Verantwortlichen schauen nur ins System und stellen fest, dass in Künzelsau noch 50 Teile vorhanden sind, die für zwei Monate ausreichen. Heißt: Wir brauchen absehbar keine weiteren dieser Teile zu produzieren und können uns den gesamten Einkaufs- und Beschaffungsbereich sparen.

ITM: Auf welche Software setzen Sie dazu?
Rosenberg: Wir entschieden uns bereits 1999 für das ERP-System Proalpha, das wir an allen unseren Produktionsstandorten einsetzen und für das wir so etwas wie ein Pilotkunde waren. Damals gab es die grafische Oberfläche noch nicht, es war noch durchweg ASCII-basierend. Dies ist natürlich mittlerweile anders.

ITM: Wie kam es zu der Entscheidung?
Christian Lellig: Die Entscheidung fiel damals vor dem Jahreswechsel 2000, der nebenbei bemerkt wirklich problematisch war. Verschiedene Anbieter präsentierten ihre Produkte hier im Hause, da aber Proalpha in der Klimabranche damals bereits bekannt war und die in der Software abgebildeten Prozesse gut zu unseren bestehenden passten, erfolgte die Auswahl folgerichtig. Denn sonst hätten wir die kompletten Abläufe umschmeißen müssen.  

ITM: Was heißt es konkret, dass die Prozesse passten?
Lellig: Die Software ist derart aufgebaut, dass sie als Standardsoftware im Grunde zu 90 Prozent starr ist und dadurch viel abdeckt. Andererseits existieren viele Einstellmöglichkeiten, die jedes Unternehmen individuell nutzen kann. Bei uns würde ich mich auf einen Anpassungsgrad von lediglich fünf Prozent festlegen.

ITM: Nur fünf Prozent?
Lellig: Ja, die Anpassungen, die wir zusammen mit einem Partner unseres ERP-Anbieters durchführten, hielten sich in einem sehr eng gesteckten Rahmen.

ITM: Wahrscheinlich wurden die Produktionsstandorte nacheinander ausgerollt?
Lellig: Das Problem bestand darin, dass wir aufgrund unseres schnellen Wachstums rasch eine Lösung brauchten. Logischerweise fingen wir mit der Installation im Stammhaus an, aber gleich ein Jahr später war der Standort in Ungarn an der Reihe und wiederum ein Jahr später folgte der in Tschechien. Innerhalb von drei Jahren waren wir mit allen Standorten durch.

ITM: Haben Sie den Roll-out federführend begleitet?
Lellig: Damals noch nicht. Ich war als Assistent des damaligen EDV-Leiters in das Projekt involviert und war an der Datenübernahme maßgeblich beteiligt.

ITM: Seit wann sind Sie IT-Leiter?
Lellig: Seit acht Jahren. Zur IT kam ich als Quereinsteiger. Nach meiner Ausbildung hier im Hause bekam ich die Chance von Herrn Rosenberg, in dieses Thema hineinzuwachsen. Es hatte sich relativ früh herausgestellt, dass die IT mein Ding ist.

ITM: Wie darf man sich die Definition der Abläufe und Prozesse vorstellen. Wie eruiert man, wo etwas verbessert werden kann?
Lellig: Die Prozesse definieren wir mit den Bereichsleitern. Hier im Stammhaus gibt es für jeden Produktionsprozess einen Prozesseigner. Wenn die jeweiligen Mitarbeiter Probleme sehen, wenden sie sich über unsere Proalpha-Key-User an uns. In regelmäßigen Meetings werden Ideen aufgenommen und auf ihre Machbarkeit und Finanzierbarkeit hin geprüft. Wenn wir meinen, Einsparungen erzielen zu können, beantragen wir ein Projekt.

ITM: Haben Sie sich nur reine Branchenlösungen angeschaut oder waren auch generische ERP-Systeme darunter?
Rosenberg: Wir hatten zuvor zwei weniger gute Erfahrungen machen müssen. Zunächst hatten wir uns damals für Baan entschieden. Dieses Projekt mussten wir allerdings ebenso abbrechen wie eines mit dem amerikanischen Anbieter Integral.
 
ITM: Sie haben Lehrgeld bezahlt?
Rosenberg: Wir sind „Nixdorf-Geschädigte“. Wir waren mit Nixdorf sehr zufrieden und konnten mit Comet wunderbar arbeiten. In meinen Augen war es dann der größte Fehler der Firma Siemens, Nixdorf aufzugeben. Denn Nixdorf war den anderen um Meilen voraus. Vor Nixdorf hatten wir das erwähnte in den USA entwickelte Mehrblatt-System im Einsatz, das jedoch hinten und vorne nicht funktionierte. Wir mussten also einen Schlussstrich ziehen. IBM und SAP konnten wir uns nicht leisten, denn Einstiegspreise von 500.000 DM waren für einen Betrieb unserer damaligen Größe schlichtweg zuviel. Jemand schlug dann Nixdorf vor. Das war die richtige Wahl, auch wenn es ebenfalls teuer war. Für das Anpassen der Software brauchten wir einen Spezialisten. An der Stelle entstanden natürlich zusätzliche Kosten, die für einen kleinen Betrieb immens hoch sind. Ich war zuvor immer der Meinung gewesen, man kaufe Software von der Stange, und konvertiere und ändere sie ein wenig – ein Trugschluss, denn sonst würde man ja die ganzen Software-Leute um ihren Broterwerb bringen.

ITM: Die werden argumentieren, dass jeder Betrieb anders arbeitet und dass diese Andersartigkeit sein Kapital darstellt.
Rosenberg: Da haben Sie recht, aber jeder Betrieb möchte nur eines: eine gut funktionierende IT und Geld mit seinen eigentlichen Produkten verdienen. Mehr nicht.

ITM: Inwieweit interessieren Sie sich denn generell für IT-Themen?
Rosenberg: Wir waren immer ein moderner Betrieb, der technologische Neuerungen mitgegangen ist. Jeder hat mich damals für verrückt erklärt, als 50-Mann-Betrieb mit Nixdorf anzufangen. Das könne man doch nicht bezahlen. Aber es war die richtige Entscheidung.

ITM: Betreiben Sie die IT hier im Hause? Das böte sich ja an, denn kühlen können Sie Ihr Rechenzentrum ja selbst...?
Lellig: Genau das machen wir auch. Die Hardware kommt hauptsächlich von Dell und EMC. Im Sinne der Energieeffizienz haben wir relativ viel virtualisiert und konnten unseren Strombedarf im Zuge dessen um knapp 60 Prozent reduzieren. Es sind derzeit nur noch zwei große Server im Einsatz.

ITM: Haben Sie dieses Virtualisierungsprojekt alleine stemmen können?
Lellig: Consulting und Beratung braucht man zunächst. Es war ursprünglich geplant, acht bis zehn Server zu virtualisieren. Mittlerweile sind es knapp 34 Server geworden, weil wir auch über das entsprechende Know-how verfügen.
 
ITM: Wie viele Leute arbeiten in Ihrer IT-Abteilung?
Lellig: Viereinhalb.

ITM: Herr Rosenberg, inwieweit sind Sie an IT-Entscheidungen generell beteiligt?  
Rosenberg: Wir setzen uns intensiv auseinander. Der IT-Leiter macht Vorschläge, wobei die Kostenmaximierung bzw. -minimierung immer die größte Rolle spielen. Er fordert nicht immer das Modernste, sondern das, was aus seiner Sicht wirtschaftlich sinnvoll ist.
Lellig: Herr Rosenberg ist immer der maßgebliche Entscheider.

ITM: Nehmen Sie generell externe IT- und Prozessberatung in Anspruch?
Lellig: Klar, die brauchen wir. Wir haben einen ERP-Berater direkt bei Proalpha, der uns bei der Prozessdefinition unterstützt. Auch im Rahmen anderer Projekte kaufen wir Consultingdienstleistungen ein. Es ist kostengünstiger, einmal einige Tage Consulting einzukaufen als für jedes Thema eigenes Wissen vorzuhalten.
Es wird für Mittelständler immer schwieriger, die passende Lösung zu finden. Es wird alles komplexer. Bei Dingen, die früher einfach waren, ist man mittlerweile auf Consulting angewiesen. Auch die Prozesse werden nicht einfacher, wenn man weltweit agiert.

ITM: Ist es nicht auch so, dass ein Externer einen anderen Blick auf die Dinge hat?
Rosenberg: Natürlich. Betriebsblindheit kommt überall vor.
Lellig: Man braucht dann und wann frischen Wind, gerade in Bezug auf die Prozesse. Unsere Produktionsprozesse sind relativ komplex. Wir bauen Motoren, die Teil der Ventilatoren sind. Mit den Ventilatoren bauen wir Klimageräte in Serie, gleichzeitig aber auch Großklimageräte für Industrieanlagen, also Unikate. Von der Unikatfertigung bis hin zu Kleinserien bilden wir alles in einer Software ab, was unsere Wettbewerber so nicht müssen. Die Sicht externer Berater ist folglich wichtig und willkommen.

ITM: Dann sind Sie Einzel- und Serienfertiger zugleich. Wie bekommt man beides in eine ERP-Software gegossen?
Lellig: Dies ist sicherlich schwierig, jedoch stellt Proalpha die entsprechenden Module bereit. Grundsätzlich bewegen wir uns nah am Standard. Wir haben unsere Prozesse auf die Software hin ausgerichtet, so dass wir immer Update-fähig bleiben und die Kosten nicht explodieren. Damit fahren wir recht gut.
Gerade im Energietechnikbereich jedoch setzen wir zusätzlich eine separate Software ein, mit der wir die Geräte auslegen. Denn die enthalten derart viele technische Details, dass man sie mit einer Standardsoftware gar nicht abbilden könnte. Es wurden Schnittstellen für die Fertigung, für die Verwaltung und die Beschaffungsprozesse hergestellt.

ITM: Fließen die CAD-Daten auch direkt in die ERP-Software? Das ist ja häufig ein neuralgischer Punkt.
Rosenberg: In der Tat, mit diesem Thema beschäftigen wir uns seit Jahren.  Fakt ist: Es existiert derzeit keine Schnittstelle.
Lellig: Das Problem ist, dass sich die beiden Komponenten nicht verstehen. Das liegt weniger an Proalpha als vielmehr an dem CAD-Anbieter. Die Software kommt eigentlich aus dem Maschinenbau und wurde damals benutzt, weil sich die Daten mit unserem alten System relativ einfach konvertieren ließen. Derzeit stellen wir Überlegungen an, diese Software abzulösen, denn wir brauchen Integration. Proalpha werden wir sicher nicht wechseln.

ITM: Sie sprachen davon, dass alle Standorte ins System schauen können und wissen, was noch auf Lager ist und was bestellt oder produziert werden muss. Ist es eine ständige Online-Anbindung?
Rosenberg: Das ist unser Wunsch. Wir sind noch nicht ganz so weit. Wahrscheinlich wird es Ende dieses, Anfang nächsten Jahres soweit sein.
Lellig: Abgesehen von der Online-Anbindung haben wir dafür gesorgt, dass wir uns in allen Ländern auf dem gleichen Release-Stand befinden. Seit Dezember 2010 ist das der Fall, wir arbeiten überall mit der neuesten Version 5.2. Dabei ging es um einen großen Release-Wechsel, einen Sprung von knapp zehn Jahren.

ITM: Ist das nicht ein bisschen lange?
Lellig: Ich meine, dass man aus Kostenerwägungen heraus nicht jeden Release-Wechsel mitmachen sollte. Wenn wirklich Funktionalitäten enthalten sind, die unsere Prozesse beschleunigen, gehen wir natürlich mit. Im Sinne der Online-Anbindung aller Standorte mussten wir den großen Schritt machen.
 
ITM: Gibt es neben der Online-Anbindung weitere IT-Themen, die Sie gerade umsetzen oder planen? Welche weiteren Programme betreiben Sie neben dem ERP-System?
Lellig: Derzeit bauen wir das allgemeine Reporting ganz neu auf. Wir benötigen Werkzeuge, mit denen die Bereichsverantwortlichen den aktuellen Status direkt einsehen können. In den Bereichen CRM und Projektmanagement setzen wir auf die jeweiligen Module in Proalpha. Auch das Reporting-Tool, ein Analyzer, ist Teil des ERP-Systems. Weil wir nun das Thema Konzernkonsolidierung verstärkt angehen wollen, gibt es allerdings Überlegungen in Richtung eines externen Data Warehouse. Im gesamten Bereich Qualitätskontrolle und -sicherung sowie Prüfung und Prüfmittelverwaltung Wir arbeiten mit einer zusätzlichen Software. Über Schnittstellen werden die Daten beim Wareneingang sofort an diese Software übergeben und fließen später zurück ins ERP-System.

ITM: Die Errichtung des Data Warehouse wäre vermutlich ein größeres Projekt?
Rosenberg: Ja, das wird ein umfangreiches Projekt. Alle unsere Tochterfirmen und Standorte sind als Profitcenter organisiert. Bislang gibt es jedoch noch keine konsolidierte Bilanz. Das bedauern natürlich insbesondere die Banken, das bedauert auch das Finanzamt. Aber wir hatten dies bislang nicht unbedingt benötigt, weil wir kein Konzern sind. Nun wollen wir allerdings genau wissen, was wir an wen zu welchem Preis verkaufen. Wie sieht die Kalkulation aus? Wo verdienen wir Geld, wo nicht? An diesem Punkt, der immer wichtiger wird, haben wir noch Schwachstellen.

ITM: Die IT-Anbieter erfinden häufiger  neue Schlagworte. ASP, SOA, SaaS, jetzt Cloud Computing. Verfolgen Sie diese Entwicklungen und käme das Cloud-Modell für Sie in Betracht?
Lellig: In der IT gibt es Jahr für Jahr ein neues Schlagwort. Gerade auf der Cebit sieht man das immer wieder sehr schön. Wir verfolgen diese Themen und haben beispielsweise bereits Versuche gestartet, im Rahmen kleiner Projekte IT-Komponenten nach außen zu vergeben. Allerdings sind wir nicht ganz überzeugt.

ITM: Sie probieren Dinge grundsätzlich aus?
Lellig: Ja, in kleinen technischen Szenarien. Ähnlich sind wir bereits 2003 mit IP-Telefonie vorgegangen. Als eigentlich noch niemand davon sprach, wurde es hier im Hause mit Cisco eingeführt. Die Direktive lautet: Wenn wir etwas machen, machen wir es richtig und innovativ. Auch an Themen wie Virtualisierung oder Virtual Desktop Infrastructure sind wir auf diese Weise herangegangen. Im Rahmen eines kleinen Testszenarios eruieren wir, ob die jeweilige Technologie für Rosenberg in Hinblick auf die Useranzahl, die benötigte Hardware und den Administrationsaufwand umsetzbar ist. Ist der ROI günstig, gehen wir ein Projekt an.
 
ITM: Cloud Computing liefert diesen ROI nicht?
Lellig: Cloud Computing wird von der Industrie enorm vorangetrieben. Wir hegen derzeit noch Sicherheitsbedenken, denn man bekommt ja regelmäßig mit, wo überall Daten entwendet werden. Hier muss sich noch viel tun, bevor wir unternehmenskritische Daten an Dritte geben.

ITM: Welches Ergebnis brachte der Test des Virtual Desktop? Ist das eine Technologie für den Mittelstand?
Lellig: Das lässt sich nicht pauschalisieren, man muss es im Einzelfall ausprobieren. Hat ein Unternehmen 400 gleichartige Clients, ist das Konzept wirklich empfehlenswert, weil es die Administration erheblich vereinfacht.
Das Problem bei uns als Fertiger mit mehreren Sparten besteht darin, dass wir die PCs nicht standardisieren können. In einem Testszenario mit Citrix lief unsere eigene Auswahlsoftware zum Beispiel gar nicht, was letztlich das K.O.-Kriterium war. Wobei: Mit 25 bis 30 Tagen Consulting hätten wir auch das hinbekommen, bei entsprechend hohen Kosten.

ITM: Denken Sie aufgrund Ihrer Voice-Over-IP-Erfahrung auch über Kommunikationsformen wie Videokonferenzen nach?
Lellig: Angeschaut haben wir uns entsprechende Systeme. Das Problem ist schlichtweg die Bandbreite an einem Standort wie Künzelsau.
Rosenberg: Im Grunde ziehen wir den persönlichen Kontakt vor. Unsere Manager fliegen zu unseren Standorten. Es gibt Unternehmen – und das finde ich gut – in denen die Mitarbeiter nur noch eine begrenzte Anzahl an Stunden für das Bearbeiten von Mails aufbringen dürfen. Denn mit der Mail entfällt der Dialog. Mit einem einzigen Anruf hat man Sachverhalte viel schneller geklärt als mit 15 aufeinander aufbauenden Mails.

ITM: Noch einmal zurück zum ERP-System. Sie setzen seit zehn Jahren auf den gleichen Anbieter. Haben Sie sich nie nach Alternativen umgeschaut?
Lellig: Nehmen wir einmal SAP: Das ist eine super Software, von der Anpassung her jedoch brutal komplex. Gemessen an unserer Software wäre es mit Sicherheit der Faktor drei oder vier. Ein weiterer Vorteil von Proalpha ist der, dass wir als Anwender direkt an der Entwicklung der neuen Versionen mitwirken können. Es gibt Workshops und einen Anwenderkreis, in dem nur die Anwender beratschlagen, wo man direkt einwirken sollte. Die Anwender haben ein Stimmrecht hinsichtlich der Weiterentwicklung.

ITM: Könnte Ihnen eine Fehlentscheidung wie die mit der US-Software erneut passieren?
Rosenberg: Nein, die Vertriebler des Anbieters haben sich damals gut verkauft. Was mich stutzig machte, war, dass die nur Autozulieferer als Kunden hatten. Deren Prozesse relativ einfach sind, so dass es eigentlich nicht das sein konnte, was wir brauchen. Der Verkäufer tat dies jedoch ab und meinte, im Grunde sei es egal, ob wir Spiegel oder Schokolade produzieren. Heute wissen wir es besser.

Rosenberg Ventilatoren GmbH
Geschäftsführung: Karl Rosenberg
Gründungsjahr: 1981
Beschäftigte: 310 in Deutschland/1.400 weltweit
Jahresumsatz: 60 Mio. Euro in Deutschland
Exportanteil: 60 Prozent
Produkt- und Dienstleistungsprogramm: Entwicklung, Produktion und Vertrieb von Motoren, Ventilatoren, Kastenklimageräten, Steuerungen und Regelungen für sämtliche Anwendungsbereiche Produktionsstandorte: Künzelsau (D),
Glaubitz (D), Waldmünchen (D), Klenci (CZ), Tokodaltaro (HU), Medzev (SK), San Vito al Tagliamento (IT), Shanghai (CN)
Tochterfirmen: Rox Klimatechnik GmbH (D), Ecofit (FR), Etri (FR)
Niederlassungen: 52 Niederlassungen in 45 Ländern weltweit

Bildquelle: Claus Uhlendorf