Futuresim Pro für neue Oberflächen-Beschichtungsanlage

Auf Basis des Systems zur Produktionsfeinplanung können Anwender die Anlage überwachen, planen, optimieren und steuern. Die gesamte Produktion von Solarlux wird Ende 2015 vom Stammwerk in Bissendorf in das nahe gelegene neue Werk in Melle umziehen. Geplant ist hier die Errichtung einer hochmodernen Produktion, die auf das weitere Wachstum des Unternehmens ausgerichtet ist. Zentraler Bestandteil der Fertigung ist die Oberflächenbeschichtung, die bisher außer Haus durch externe Dienstleister gehandhabt wurde.

Die neue Oberflächen-Beschichtungsanlage ist vor Ort mit dem Leitrechnersystem Futuresim Pro verknüpft. Diese Applikation wurde in Zusammenarbeit zwischen Dualis und dem Hersteller von Oberflächen-Beschichtungsanlagen „Rippert Anlagentechnik“ entwickelt. Sie befindet sich bereits bei verschiedenen Unternehmen im Praxiseinsatz.

Von der Oberfläche in die Tiefe

Die Vorgehensweise gestaltet sich dabei wie folgt: Die neue Anlage wird im ersten Schritt in 3D mithilfe von Visual Components simuliert. So kann sie bereits in der Planungsphase simulativ untersucht und für den prognostizierten Produktmix ausgelegt werden. In dieser Phase arbeiten Solarlux, Dualis und Rippert eng zusammen. Im nächsten Schritt wird das Futuresim-Pro-Projekt implementiert. So könne das 3D-Modell dann weiter detailliert und an die Steuerungslogik der Anlage angekoppelt sowie mit Optimierungslogik versehen werden, heißt es. Mit dieser individuellen Anwendung lasse sich die Maschine schließlich monitoren, planen, optimieren und steuern.

Der Leitrechner übernimmt dabei die zentrale Kommunikation zwischen den einzelnen Systemen. Er wird dazu mittels iDocs an das SAP-System angedockt, was schließlich die Aufträge für die Lackieranlage übermittelt. Anschließend wird unter Termin- und Reihenfolgerestriktionen die optimale Anlagenbelegung berechnet – wichtig für Solarlux ist z.B. die Optimierung der Farbfolgen an den Lackierkabinen. Aufgabe des Leitrechners ist es außerdem, anhand der optimierten Reihenfolge die ideale Materialentnahme – also Auslagerungsaufträge aus dem Hochregallager – zu steuern. Die Hochregal-Software kommuniziert dabei mit dem Leitrechner mittels SQL-Datenbank und die einzelnen S7-Steuerungen via OPC.

An den Terminals gibt das System zudem die Bestückung der Gehänge für die Lackieranlage vor. Dazu entwickelt Dualis eine grafische Benutzeroberfläche, die visualisiert, an welcher Stelle des Gehänges welches Teil platziert werden soll. Der Leitrechner optimiert alles in allem die Auftragsdaten anhand verschiedener Optimierungskriterien und hält alle Daten, die die Beschichtungsanlage benötigt, vor.

Bildquelle: Solarlux