14.03.2017 Alles dreht sich um mehr Produktivität

Mit ERP auf dem Weg zu Industrie 4.0?

Von: Guido Piech

Unter dem Dach der Herforder Avanco Holding agieren mit Inometa und Xperion zwei Marken, die zu den Technologieführern in ihren jeweiligen Geschäftsfeldern zählen. Beiden gemeinsam sind die Entwicklung innovativer Leichtbaulösungen, die Arbeit mit Faserverbundstoffen und die Tatsache, dass die zentralen Services wie Finanzbuchhaltung und Controlling, Personalwesen und IT von der Holding bereitgestellt werden. Cedric Tappe, Leiter der Unternehmensentwicklung, und ERP-Leiter Marc-Antonio Zaengel berichten über die Organisationsstruktur, die Prozessunterstützung durch die IT und darüber, wie sie zu „Industrie 4.0“ stehen.

  • In Herford produziert die Avanco-Tochter Inometa ca. 40.000 Walzen jährlich. Die Losgrößen bewegen sich zwischen 3 und 4.

  • Beim Thema Industrie 4.0 sehen Cedric Tappe (re.) und Marc-Antonio Zaengel zwei Hauptstränge: zum einen mehr Kundennutzen durch Funktionsintegration in die eigenen Produkte, zum anderen bessere Kenntnis über die eigenen Prozesse.

  • „Wir haben bislang keine Industrie-4.0-Task-Force gegründet, stattdessen wollen wir das Thema pragmatisch und ohne Aktionismus angehen.“ Cedric Tappe (l.)

  • „Wir planen taktorientiert. Als Einzelkomponentenfertiger ist es nicht realisierbar, einen Arbeitsgang, wie vom ERP-System verlangt, um exakt 9:45 Uhr beginnen zu lassen.“ Marc-Antonio Zaengel (r.)

  • Mit der eigenen IT-Mannschaft wollen die Avanco-Verantwortlichen in der Lage bleiben, Projekte auch in kürzeren Zeiträumen selbstständig und schnell zu bewältigen. Das IT-Team ist dabei interdisziplinär zusammengesetzt.

  • „Wir sind immer bestrebt, im Standard zu bleiben. Das zeigt sich darin, dass wir bis heute im Grunde anpassungsavers unterwegs sind.“ Cedric Tappe (l.)

ITM: Herr Tappe, in welchen Bereichen ist das Unternehmen tätig?
Cedric Tappe:
Die Avanco-Unternehmensgruppe wurde vor gut 35 Jahren in Herford gegründet. Der Ursprung war die Marke Inometa mit ihrem standardisierten Aluminiumleichtbauwalzenprogramm für die Druckindustrie. Basierend auf diesem Know-how wurde das Ziel formuliert, rotationssymmetrische Bauteile in Leichtbauweise auch für andere Industriesegmente zu fertigen. Über diese Produkterweiterung sind wir auch in die Bereiche Folien-, Papier- und Verpackungsindustrie hineingewachsen.

ITM: Leichtbau ist bis heute ein technologischer Schwerpunkt?
Tappe:
Richtig. Auf der Suche nach neuen Werkstoffen beschäftigten wir uns seit Ende der 1980er Jahre intensiv mit Faserverbundtechnologien, hauptsächlich Kohlenstofffaser. Nach der Etablierung erster Produkte zeigte sich, dass die Maschinenhersteller in unserem Umfeld mit dem Werkstoff Stahl, der damals zusammen mit Aluminium vornehmlich zum Einsatz kam, vor allem in Bezug auf die erforderliche Erhöhung der Arbeitsbreiten und Geschwindigkeiten an Produktivitätsgrenzen stießen. Diese Limitierungen wollten wir mit unseren Designs aufheben.

ITM: Aus welchen Bereichen stammen Ihre Kunden?
Tappe:
Das Hauptklientel von Inometa sind klassische OEMs aus den Segmenten Druck, Papier und Folienherstellung und -veredelung. Im Prinzip geht es immer um rotationssymmetrische Bauteile, also Walzen. Das Spektrum reicht von einfachen Aluminiumwalzen bis hin zu hochkomplexen Kohlefaserwalzen, die dank Funktionsintegration elektronisch verstellbar sind, z.B. in der Biegung. Zusatznutzen bieten wir mit speziellen funktionalen Oberflächen und prozessangepassten Oberflächenlasergravuren, wie sie für den Farb- oder Lackübertrag benötigt werden.  

ITM: Was macht Xperion?
Tappe:
Nach den ersten Schritten in Richtung Faserverbund erkannten wir, dass auch außerhalb unserer Stammmärkte Einsatzgebiete für diesen Werkstoff lagen. Um die Jahrtausendwende entwickelten wir eine Wachstumsstrategie, in deren Rahmen wir ein gutes Dutzend Unternehmen akquirierten, deren Produktportfolios  konsolidierten und sie unter der Marke Xperion zusammenfassten. 

ITM: In welchen Feldern sind Sie dort aktiv?
Tappe:
Hier fokussieren wir uns hauptsächlich auf die Bereiche Automotive, Luftfahrt und industrielle Anwendungen für den Maschinen- und Anlagenbau.
Xperion Components ist unsere Produktionsstätte im hessischen Laudenbach, wo wir CFK-Halbzeuge produzieren, die wir hier in den Produktionsstätten einsetzen, veredeln und weiterverarbeiten. Daneben geht es im Bereich Industrial Applications um rotationssymmetrische Leichtbauteile. Dazu gehören neben Antriebsthematiken alle Maschinenbauteile, die sehr stark beschleunigt oder abgebremst werden. Im Segment Automotive konzentrieren wir uns auf Kohlefaserantriebswellen, die z.B. im  BMW M4 verbaut sind. Bei der Substitution der klassischen Stahlanwendungen geht es um Gewichtsreduktion und damit um verminderte CO2-Emissionen.

Zudem pressen wir in einem einzigartigen Verfahren aus thermoplastischen Tapes unter Druck und Hitzeeinwirkung Profile und Platten, die wir später mechanisch bearbeiten. Diese werden bei Boeing oder Airbus im Flugzeuginnenraum verbaut, wo sie schwerere Titan- oder Aluminiumteile ersetzen.

ITM: Und Avanco fungiert als Dach über beiden Geschäftszweigen?
Tappe:
Als Holding stellt Avanco zentral verschiedene Management- und Shared-Service-Leistungen für die einzelnen Geschäftsfelder bereit. Dazu zählen IT, Finanzen, Personal und Supply Chain.

Insgesamt betreiben wir heute noch drei Standorte. Neben Herford als Zentrale kommen Laudenbach und Markdorf am Bodensee hinzu. Avanco bietet zusätzlich zentrale Shared-Service-Leistungen für unsere Ex-Standorte in Kassel und Ohio an, die zu einem 2016 veräußerten Geschäftsbereich gehören.

ITM: Höherwertige Produkte erfordern stetige Weiterentwicklung. Ist Industrie 4.0 Teil dieser Weiterentwicklung?
Tappe:
In unserem Umfeld ist in der Tat zumindest ein Ansatz für Industrie 4.0 erkennbar. Unser Ziel ist es, technologische Alleinstellungsmerkmale zu erarbeiten. Das war in der Vergangenheit das Thema Faserverbund, jetzt geht es vermehrt um die Weiterentwicklung der bestehenden Bauteile durch Funktionsintegration. Da spielt natürlich auch das Thema IT hinein, etwa für das Auslesen und Bereitstellen von Prozessdaten. Oder für die Fähigkeit, die Walzen während der Produktionsprozesse zu justieren.

ITM: Inwieweit werden Dinge, die gemeinhin unter Industrie 4.0 firmieren, von Ihren Kunden bereits nachgefragt?
Tappe:
Vereinzelt, im Großen und Ganzen sind wir als Lieferant hier jedoch eher noch im „Push-Modus“. Die Maschinenhersteller schlagen zwar klar den Weg ein, Prozessdaten aufzunehmen, zu sammeln und aufzuarbeiten, aber noch nicht in der vollständigen Durchgängigkeit bis in unsere Bauteile hinein.

ITM: Täuscht der Eindruck oder geht es bei Industrie 4.0 meist um vorausschauende Wartung?
Tappe:
Das ist sicher einer der wichtigsten Treiber. Daneben geht es jedoch zunehmend auch um die Fähigkeit, die Produktionsprozesse stetig zu überwachen, um jederzeit eingreifen zu können. Wie gesagt bietet Inometa bereits Walzensysteme an, bei denen Prozessparameter wie Durchbiegungen nachgelagert verändert oder Geschwindigkeiten und Materialien angepasst werden können.

Wir betreiben diese Entwicklung aktiv, weil sie für uns eine der wichtigsten Wachstumsperspektiven bietet. Walzen werden auch künftig überall dort gebraucht werden, wo Bahnen transportiert werden. Nun obliegt es uns, mehr Funktionalität und mehr Intelligenz in diese Bauteile zu bringen, um den Kunden größeren Nutzen zu bieten. Zudem geht es um die Effizienzsteigerung der firmeninternen Prozesse. Diese beiden Hauptstränge haben wir in unseren Strategiepapieren festgelegt und investieren entsprechend in Personal und Know-how.


ITM: Sie erwähnten die interne Effizienz, womit wir bei den Themen Unternehmensorganisation und IT sind. Wie sind Sie in Sachen ERP aufgestellt?
Marc-Antonio Zaengel:
Wir setzen seit einigen Jahren auf die Software von IFS. Gestartet sind wir 2009 mit dem Standort in Laudenbach. Nach einer anschließenden Optimierungsphase haben wir in den darauffolgenden Jahren alle weiteren Standorte live geschaltet. Im August 2015 begannen wir dann mit dem Umstieg von der Version 7.5 auf 9, wofür ich als Projektleiter zuständig war. Das vorrangige Ziel bestand zunächst darin, die Prozesse mit der neuen Software am Laufen zu halten, und die Verbesserungen und Innovationen von IFS Applications 9 später umzusetzen.

Der Start an dem kleineren Standort war so etwas wie das Pilotprojekt, parallel wurden aber auch alle Zentralfunktionen wie Finance und HR implementiert.

Die Avanco-Gruppe ...
... ist ein global führendes Unternehmen in der Entwicklung, Produktion und Veredelung von technischen Produkten aus Aluminium und Faserverbundwerkstoffen (Kohlefaser und Glasfaser). Darunter fallen insbesondere Rohre und Profile sowie rohrförmige und prismatische Leichtbau-Bauteile. Die Produkte, die unter den Markennamen Inometa und Xperion vertrieben werden, finden ihre Anwendung u.a. in den Bereichen Automotive, Druck-, Folien-, Papier- und Verpackungsindustrie, Solarindustrie, Marine sowie Maschinen- und Anlagenbau.
Die Avanco-Gruppe betreibt vier Produktionsstandorte in Deutschland sowie eigene Vertriebsgesellschaften und Handelsvertretungen in verschiedenen Ländern. Die Zentrale befindet sich in Herford.
www.avanco.de


ITM: Was war vor IFS im Einsatz?
Tappe:
Ein wahrer Flickenteppich. Neben anderen Systemen kam an mehreren Stellen Baan rudimentär zum Einsatz. Diese Situation hatte ihren Ursprung in unseren zahlreichen Akquisitionen. Meist handelte es sich bei den Zukäufen um Teilbereiche von größeren Mittelständlern oder Konzernen, die entweder Software-Produkte einsetzten, die sie irgendwann vom Mutterunternehmen erhalten hatten, oder die als kleinere Einheiten gar keine eigenen Systeme mehr besaßen.
Vor diesem Hintergrund haben wir viele Standorte konsolidiert sowie Technologien und Produktportfolios zusammengeführt. 2008 fiel dann die Entscheidung, ein gruppenweites, einheitliches ERP-System zu implementieren.

ITM: Was sprach für Ihr jetziges System?
Tappe:
Wie immer im klassischen Auswahlprozess mit Lastenheft waren unsere Erwartungshaltung an das System formuliert und die Mindestanforderungen und Ziele festgelegt worden. Diese Anforderungen glichen wir mit dem ab, was uns die Systeme im jeweiligen Softwarestandard bieten konnten.
Das ist für uns ein immens wichtiger Punkt: Wir sind immer bestrebt, im Standard zu bleiben. In dieser Hinsicht überzeugte die IFS-Lösung am meisten, was sich dadurch bestätigt hat, dass wir bis heute im Grunde anpassungsavers unterwegs sind. Wir haben nur sehr wenige Anpassungen vorgenommen.

ITM: Woran liegt das? Haben Sie in den Produktionsstätten zusätzliche eigene PPS-Systeme im Einsatz?
Zaengel:
Neben dem IFS-System haben wir verschiedene andere Systeme angebunden, hier in Herford z.B. einen Planungsleitstand und ein Hochregallager. Dies hätten wir mit jedem anderen System jedoch  auch tun müssen.
Unbedingt vermeiden wollten wir die „Wünsch-Dir-Was“-Mentalität wie das Hinzufügen einzelner Felder, wodurch angeblich die Prozesse beschleunigt würden.

Auch die klassische Argumentation, die Prozesse besser wie gehabt zu belassen, wollten wir aufbrechen. In der Version 9.0 haben wir nun mit sogenannten Customfields die Möglichkeit, die Mitarbeiter mit sinnvollen Anpassungen bzw. Ergänzungen bei der täglichen Arbeit zu unterstützen.

Natürlich mussten wir – wie wahrscheinlich jedes Unternehmen – auch einige größere Anpassungen durchführen. Manche Prozesse sind eben doch zu individuell, als dass wir sie mit Gewalt in den Standard pressen wollten.

ITM: Wo haben Sie denn anpassen müssen?
Zaengel:
Zum einen haben wir die Artikelsystematik in 7.5 angepasst. Der IFS-Artikelkatalog mit seinen Einkaufs-, Verkaufs- und Bestandsartikeln sah vor, dass alle Artikel unterschiedliche Artikelnummern haben sollten und man nur über Datenbankverweise Zugriff gehabt hätte. Da wir sehr kundenfokussiert arbeiten, ist in der Produktion immer bekannt, für wen gerade gefertigt wird. Somit können wir gegebenenfalls priorisieren. Wir haben die Artikelsystematik folglich so angepasst, dass die Mitarbeiter über die Fertigungsaufträge auch die jeweiligen Kunden einsehen können.

Zudem haben wir diverse Anpassungen in Sachen Rückmeldung vollzogen, da IFS keine Minderverbräuche in Fertigungsaufträgen darstellen konnte. Bei der Artikelrückmeldung erwartete das System immer noch die Bedarfsmenge, auch wenn man weniger Material benötigte.

ITM: Über welches System planen Sie?
Zaengel:
Wir planen nicht im ERP-System. Die Anbindung unseres Planungssystems 3Liter-PPS erfolgte mit dem Go-Live in Herford 2013. Das PPS-System verfolgt einen anderen Planungsansatz als das ERP-System: Wir planen taktorientiert, was heißt, dass man je Maschine oder Maschinengruppe Takte anstelle fixer Zeiten vorgibt. Als Einzelkomponentenfertiger ist es schlichtweg nicht realisierbar, einen Arbeitsgang, wie vom ERP-System verlangt, um exakt 9:45 Uhr beginnen zu lassen. Wir verzeichnen je nach Material und Schwierigkeit oftmals Varianzen von x Minuten, wenn nicht sogar Stunden. Außerdem müssen wir oftmals sehr individuell auf Kundenwünsche eingehen. Da sind minutengenaue Planungen nicht machbar.

Tappe: Hier in Herford produzieren wir ca. 40.000 Walzen jährlich, meist Einzelstücke oder Kleinserien. Die Varianz ist unendlich groß, die Durchschnittslosgröße liegt zwischen 3 und 4. Deswegen nähern wir uns dem Thema Planung etwas anders.

ITM: Sie sprachen das Thema Lastenheft an. Mit wem haben Sie an der Stelle zusammengearbeitet?
Zaengel:
Das war damals MQ Result, die jedoch mit den gleichen Bewertungsmethodiken und -schemata arbeiten wie andere Berater – mit einer Gewichtung der Anforderungen und dem Funktionalitätenabgleich im System. Mit dieser Wahl waren wir zurückblickend sehr zufrieden. Es hat uns im Auswahlprozess und während der Implementierungsphase sehr geholfen.

ITM: Um alle Anforderungen im Vorhinein zusammenzufassen, ist ein enormer Aufwand nötig. Wird man in größeren ERP-Projekten nicht meist von der Praxis eingeholt oder gar überholt?
Tappe:
Vergleicht man unser damaliges Lastenheft mit dem wirklichen Ablauf, stimmt noch nicht einmal die Reihenfolge der live-geschalteten Standorte überein. In der Zwischenzeit hatten geschäftsgetriebene Notwendigkeiten diese Änderungen erforderlich gemacht. Der Irrglaube, Dinge weit im voraus vorherbestimmen zu können, zielt weit an der Realität vorbei.

Was ein Lastenheft allerdings bewirkt, ist, dass man sich mit dem gesamten Thema Software und Prozesse auseinandersetzt und losgelöst von irgendwelchen Systemen seine Ziele formuliert. Auch externe Unterstützung ist positiv, denn trotz aller Prozesskenntnis kann sich niemand ganz von einer gewissen Betriebsblindheit freisprechen.

ITM: Wo stehen Sie derzeit nach dem Umstieg auf die Version 9?
Zaengel:
Versionstechnisch befinden wir uns auf dem angestrebten Stand. Prozess- und funktionstechnisch hingegen sind wir noch nicht dort, wo wir hinwollen. Mit der Entscheidung für IFS Applications 9 ging einher, dass wir unsere angestammten Prozesse zunächst nicht auf den Prüfstand stellen, sondern mit den Key-Playern erst einmal nur arbeitsfähig bleiben wollten. Nachdem die neue Version nun technisch sauber läuft, schließt sich die Optimierungsphase an. Einerseits, um die neuen Features der neuen Software zu integrieren, und andererseits, um prozessual produktiver und effizienter zu werden. So werden wir die Lagerwirtschaft intensiv in Augenschein nehmen. Auch mit der CRM-Lösung, die wir bislang lediglich als Adressdatenbank nutzen, wollen wir perspektivisch in Richtung Leads und Serienbriefe gehen. Oberste Priorität hat jedoch die Erhöhung der Datenqualität.

Tappe: Hinsichtlich Prozessoptimierung muss man unterscheiden zwischen den IFS-eigenen und angrenzenden Prozessen. Wir werden 2017 in verschiedenen Projekten versuchen, unseren Gesamtdurchlauf, der natürlich sehr durch das ERP-System geprägt ist, noch stärker auf die Kundenbedürfnisse zuzuschneiden.

ITM: Wie nehmen sie diese Prozessschau vor? Alleine, zusammen mit IFS oder mit zusätzlicher externer Unterstützung?
Tappe:
Das ist noch nicht final verabschiedet. Wir haben ein sehr starkes ERP-Team mit zwei Schwerpunkten: Der eine Teil der Mitarbeiter legt den Fokus auf die Beratung, der andere Teil eher auf die technischen Belange. Es ist in diesem Zusammenhang wichtig zu erwähnen, dass alle unsere ERP-Mitarbeiter keine „richtigen“ ITler sind, sondern aus dem kaufmännischen bzw. technischen Bereich kommen, die die internen Abläufe genau kennen und natürlich die nötige IT-Affinität haben. Aber alle haben sich über die Jahre in IFS und seine Methodik hineingearbeitet. Deswegen erledigen wir viele Projekte in Eigenregie, was strategisch gewollt ist.

ITM: Die Erhöhung der Datenqualität ist ein weites Feld ...
Zaengel:
Es ist eine der größten Herausforderungen überhaupt, da man aufgrund der Komplexität lange Vorlaufzeiten benötigt und es sehr lange dauert, bis sich Bereinigungen bemerkbar machen. Zunächst geht es darum, ein detailliertes Konzept mit konkreten Zielen zu erarbeiten. Wir sind hinsichtlich unserer Buchungssteuerung, Automatisierungen und Verknüpfungen sehr vielschichtig, auch durch die Möglichkeiten, die IFS in der Finanzbuchhaltung bietet. Ohne unser schlagkräftiges Team wäre dies kaum möglich.

Mein Ziel ist es, mithilfe der sogenannten IFS-Lobbys die Datenqualität auf operationaler Ebene zu erhöhen. Die „Lobbys“ sind Dashboards, mit denen sich viele Tabellen aus unterschiedlichsten Bereichen grafisch darstellen lassen. Wenn sich der Einkauf z.B. die Bestell- und Materialanforderungen, sowie Bestellgenehmigungen grafisch anzeigen lassen kann, macht dies den gesamten Prozess komfortabler. Die Dashboards liefern den operativen Einheiten einen schnellen Überblick, was deren Prozesse beschleunigt. Sie sind allerdings nicht als BI- und Berichtswesen zu sehen. Prognosen können wir noch nicht erstellen, es sind reine Ist-Zustände.

Tappe: Es sind operationale Visualisierungen, die sich maßgeschneidert für die jeweiligen Positionen und Bereiche aufbereiten lassen. Man kann in der Zusammenfassung aller Dashboards zielgenau sehen, welche Punkte noch offen sind und was noch zu tun ist. Zusätzlich kann man mit „Deep Dives“ genauer in die Einzeltätigkeiten hineinschauen.

ITM: Was machen Sie in Richtung BI und Predictive Analytics?
Zaengel:
Predictive Analytics machen wir noch nicht. Sobald wir beim Thema Datenqualität entscheidend weiter sind, können wir den nächsten Schritt hin zu „Was-wäre-wenn“-Szenarien machen.

Tappe: Für uns haben diese Szenarien hohe Relevanz, vor allem das Sales Operation Planning. Wir müssen Markt, Kunden und Fertigungseinrichtungen noch besser synchronisieren. Die Kernfragen lauten etwa, welche Ressourcen zur Verfügung stehen und wann sie ausgelastet sind. Dieses Thema wird 2017 in die Umsetzung gehen, nicht zwangsläufig in IFS, aber natürlich basierend und angelehnt an das ERP-System.

ITM: Wie groß ist Ihre IT-Mannschaft?
Zaengel:
Den Teilbereich Infrastruktur, Netzwerk und Hardware betreuen vier Personen. Daneben haben wir den Bereich Software-Entwicklung mit zwei Personen und den Bereich ERP, der sich wie gesagt aufteilt in die Bereiche Consulting und Technik mit insgesamt fünf Mitarbeitern. Consulting heißt: Interne Prozessberatung, Schulungen, Key-User-Unterstützung und Ideensammlung.
Diese relativ große Mannschaft ermöglicht es uns, bei Bedarf schnell zu reagieren. Projekte in knapp bemessenen Zeiträumen lassen sich nur mit entsprechender Mitarbeiterstärke durchführen.

ITM: Kommen wir nochmals zurück zu Industrie 4.0: Wie nehmen Sie die Diskussion als Technologie-Unternehmen wahr?
Tappe:
Wir haben bislang keine Industrie-4.0-Task-Force gegründet, stattdessen wollen wir das Thema pragmatisch und ohne Aktionismus angehen. Ich würde mich auch von dem Begriff Indus-trie 4.0 ein wenig lösen wollen. Für uns fällt z.B. etwas so Bodenständiges wie Betriebsdatenerfassung in diesen Komplex hinein.

ITM: Digitalisierung passiert ja auch nicht erst, seit Industrie 4.0
ein Thema ist.
Tappe:
Wir stünden in diesem hochtechnologischen Umfeld sicher nicht dort, wo wir stehen, ohne bereits seit Jahrzehnten digitalisiert zu haben. Die Verfügbarkeit von Informationen an den Produktionsstätten hat für uns seit jeher sehr hohe Priorität.

Zaengel: Um den Digitalisierungs- und Big-Data-Gedanken in letzter Konsequenz umzusetzen, benötigt man immer auch jemanden, der weiß, was für das jeweilige Unternehmen überhaupt verwertbar ist.

ITM: Welche Rolle spielt dabei das ERP-System?
Zaengel:
Ich glaube, hier wird sich auch die ERP-Landschaft noch ein Stück weit verändern (müssen). Wenn Industrie 4.0 und Big Data wirklich wie postuliert kommen, dann werden sehr viele Schnittstellen in den vorhandenen Maschinenparks nötig sein, die die Anwender ja nicht einfach austauschen können. Es gibt noch keine Standards, alle Hersteller arbeiten unterschiedlich. Und natürlich verwenden viele Anwender zusätzlich verschiedene Systematiken, die sie in ihren jeweiligen ERP-Systemen abgebildet haben möchten. Die Maschinen sollen dann selbstständig alle benötigten Daten ohne manuelles Hinzutun auch ins ERP-System übermitteln.

In meinen Augen ist das ein unfassbar hoher Aufwand, wahrscheinlich höher als die allgemeine Implementierung eines ERP-Systems. Zudem müssen sämtliche Schnittstellen administriert werden.

Wenn man auslesen möchte, wann eine automatische Türe in einem Straßenbahnwaggon gewartet werden muss, muss nur ein Impuls gemessen werden. Wenn man wie bei unseren Maschinen jedoch Strom, Vorschub, Spindeldrehzahl, Temperatur, Ablauf und Wickelgeschwindigkeit – um nur einige Kennzahlen zu nennen – messen möchte und man damit das Melde-Cockpit des ERP-Systems befeuern will, ergibt sich eine ungleich größere Datenmenge.

ITM: Dies ist ehr noch Zukunftsmusik. Was aber haben Sie abseits der erwähnten ERP-Optimierung an IT-Projekten in Planung?
Tappe:
Wir setzen im Rahmen unserer Software-Entwicklung eigene Konfigurations-Tools basierend auf IFS ein, mit denen wir um das ERP-System herum Prozesse modellieren, die IFS entweder nicht liefern kann oder die sehr speziell auf uns zugeschnitten sind: Das Design unserer Walzen z.B. erfolgt in solch einem Konfigurations-Tool, die Daten werden dann an das ERP-System übermittelt. Im kommenden Jahr wird es vermehrt darum gehen, unserem ERP-System weitere, heute bereits eingesetzte technische Module näherzubringen.

ITM: Die Produktkonfiguration erfolgt also außerhalb des ERP-Systems?
Zaengel:
Für die Produktkonfigurationen nutzen wir lediglich bestimmte Funktionalitäten von IFS. In einem stark automatisierten Prozess wird anhand verschiedenster vom Vertrieb eingegebener Parameter ein nahezu fertiges Produkt konfiguriert, inklusive aller Maße, benötigter Artikel und Informationen für den Verkauf. Auch das CAD-System erhält ein direkt daraus gespeistes, automatisiertes Modell.  

ITM: Klingt nach immenser Erleichterung?
Zaengel:
Will man für unsere zehn- bis fünfzehnstufigen Bauteile einzelne Arbeitspläne und Stücklisten erstellen, die jeweils freigegeben werden müssen, kann eine Artikelanlage schon einmal länger dauern. Die Zeitersparnis ist also extrem. Wenn wir Fertigungspapiere in die Fertigung geben, brauchen wir die Zeichnung theoretisch nicht mehr beizulegen, weil die Mitarbeiter an der Maschine sie dank der neuen Möglichkeiten in IFS direkt einsehen können.

Andere Themenbereiche, etwa im Bereich Kalkulation, für die das ERP-System noch nicht die von uns benötigte Funktionalität bietet, stellen wir anders dar. Wir setzen diverse Tools ein, die auf IFS aufsetzen und dessen Daten nutzen, die ERP-Software selbst hingegen bleibt im Standard.

ITM: Dann wird klarer, wie Sie in ihrem hochtechnologischen Umfeld so konsequent im ERP-Standard bleiben können.
Tappe:
Wir besitzen sehr viel Know-how, das um IFS herum auf der ERP-Software aufsetzt. Der Zweck dieser Peripherie liegt darin, den ERP-Standard möglichst wenig zu verändern. Wir bereiten die Daten anders auf und spielen sie immer auch wieder zurück. Damit wird klar, warum die Datenqualität so hoch sein muss.

 

 

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