Intelligent vernetzt: Die Produktion von Trockenfrüchten & Co.

LFS im Einsatz bei Seeberger

Die Seeberger GmbH vertreibt jährlich mehrere tausend Tonnen Trockenfrüchte, Nüsse und Kaffee in die ganze Welt. Um das steigende Waren- und Produktionsaufkommen auch künftig zu bewältigen, wurde ein neues Automatiklager gebaut. Auch das wird wie das alte Rohwarenlager über das Lagerführungssystem LFS von Ehrhardt + Partner (E+P) verwaltet, auf das das Ulmer Familienunternehmen seit über zwanzig Jahren vertraut.

Der Neubau des Lagers ist über eine Brücke mit der Produktion sowie dem alten Lager auf der anderen Straßenseite verbunden. Darauf sorgt ein fahrerloses Transportsystem (FTS) für die zuverlässige Bereitstellung der Waren an den 25 Produktionsmaschinen.

Die Seeberger GmbH hat sich seit ihrer Gründung 1844 von einem regionalen Lebensmittelgroßhändler zu einer weltweit tätigen Marke für Trockenfrüchte, Nüsse und Kaffee entwickelt. Bisher fanden sämtliche Rohwaren im alten Lager auf einem der 18.000 Palettenplätze ihren Platz. Um das im Rahmen der Wachstumsstrategie geplante jährlich steigende Auftragsvolumen auch in Zukunft bewältigen zu können, entschied man sich für den Bau eines neuen Hochregallagers sowie für die Automatisierung aller Prozesse.

Das Besondere dabei: Der Neubau ist über eine Brücke mit der Produktion sowie dem alten Lager auf der anderen Straßenseite verbunden. Darauf sorgt ein fahrerloses Transportsystem (FTS) für die zuverlässige Bereitstellung der Waren an den 25 Produktionsmaschinen. Die Steuerung des gesamten Materialflusses übernimmt auch dort LFS. Bis zu 75 Paletten pro Stunde werden im neuen Seeberger-Lager so ein- und ausgelagert.

„Ziel des Neubaus war es nicht nur, mehr Platz zu schaffen, sondern auch, eine zuverlässige Andienung der Rohwaren an die Produktionsmaschinen zu gewährleisten. Das war vorher nicht möglich und die Materialflussprozesse waren bisher nicht mehr optimal“, erklärt Frank Bäcker, Betriebsleiter bei Seeberger. „Deshalb haben wir uns auch dafür entschieden, alle Abläufe im neuen Lager zu automatisieren, um so einen zielgerichteten Materialfluss zu erhalten.“ Die Entscheidung für LFS und E+P fiel dabei nicht schwer: Bereits seit über zwanzig Jahren ist diese Software im alten Seeberger-Lager im Einsatz.

Gekühlt und automatisiert

Das neue Hochregallager besteht aus zwei Gassen, 14-fach-tiefen Kanälen und 15 Regalebenen, die über eine Höhe von 40 Metern verteilt sind. Insgesamt fasst der Neubau über 700 verschiedene Artikel auf 23.000 Palettenplätzen. Am Wareneingang werden die Rohwaren zunächst mittels MDE-Geräten in LFS erfasst, per Stapler an einen der sechs Einlagerstiche gebracht und anschließend ins Hochregallager befördert.

Im Lager selbst stellt ein vollautomatisches, seitlich fahrendes Shuttlesystem die Paletten dann in einer Pufferzone für die Regalbediengeräte (RBG) bereit – egal ob Euro- oder Industriepaletten. Die RBG bewegen sich in zwei Gängen mit bis zu 250 Metern pro Minute. Die Zuordnung der Waren zu ihrem Lagerplatz erfolgt anschließend in drei unterschiedliche Temperaturzonen: Ganz unten lagern Produkte bei 5 bis 8 °C, in der darüberliegenden Zone bei bis zu 15 °C und ganz oben gibt es eine nicht temperierte Zone. Über die Stammdatenerkennung weist LFS den Produkten bereits am Wareneingang einen Lagerplatz zu und steuert diesen Prozess selbstständig.

Zielgerichteter Materialfluss

Für einen zielgerichteten Materialfluss sorgen neben dem Lagerführungssystem auch vier fahrerlose Transportfahrzeuge (FTF). Diese bilden ab sofort die Verbindung zwischen dem neuen Hochregallager und der Produktion. Bei Eingang eines Produktionsauftrags gibt LFS zunächst einen Befehl an die Regalbediengeräte im Automatiklager. Diese suchen dann die angeforderten Waren heraus und bringen sie zu einem der Auslagerstiche. Dort nimmt ein FTF die Palette auf und transportiert diese über die Brücke zu einer der insgesamt 25 Produktionsmaschinen.

„Das Zusammenspiel der verschiedenen Automatiksysteme, sprich vor allem Regalbediengeräte und Transportfahrzeuge, muss von LFS ausnahmslos gewährleistet werden, sonst steht unsere Produktion still“, betont Bäcker. Bei der Auslagerung gibt es zudem eine weitere Besonderheit: LFS zieht automatisch Paletten einer Rohwaren-Charge kurz nach dem Wareneingang und der Einlagerung wieder für eine gesonderte, manuelle Qualitätskontrolle durch das eigene Labor heraus.

Hat eine Charge die Kontrollen erfolgreich durchlaufen, nimmt ein FTF die Paletten aus dem Lager auf und transportiert sie über die fast 100 Meter lange Brücke zur Produktion. LFS weist den Fahrzeugen dort auftragsbezogen den richtigen Platz zu, wo die Mitarbeiter anschließend die Waren per MDE scannen, entnehmen und zur weiteren Verarbeitung oder zum Abpacken in die entsprechende Maschine geben. Durch die Automatisierung der Prozesse und den gerichteten Materialfluss mithilfe von LFS werden bei Seeberger pro Stunde bis zu 75 Paletten ein- und ausgelagert.

Hohe Qualitätsstandards bis zum Versand

Auch während des Abpackvorgangs werden die Waren ständig auf ihr Gewicht und auf die Qualität der Verpackung kontrolliert.

Anschließend kommen Nüsse, Trockenfrüchte & Co. in Kartons per Stapler ins Fertigwarenlager, bevor sie an den Kunden ausgeliefert werden. Vier bis fünf Lkw verlassen pro Stunde das Lager mit Seeberger-Produkten. „Knapp ein Jahr ist jetzt vergangen, seit E+P mit der Anbindung des neuen Lagers an LFS begonnen hat – und schon jetzt können wir sagen, dass wir unsere Kapazitäten mehr als verdreifacht haben und von einem nachvollziehbaren Materialfluss profitieren“, resümiert Frank Bäcker.

Im Rahmen des Projekts Seeberger 2030+ sind weitere Investitionen am Standort geplant. Aktuell bindet E+P eine Fördertechnik an LFS an, die alle Bereiche des alten Lagers miteinander verbindet. Damit verfolgt Seeberger weiterhin das Ziel, alle Prozesse und Abläufe in Lager und Produktion in einen gerichteten Materialfluss einzubinden.

www.ehrhardt-partner.com

www.seeberger.de

Bildquelle: Additiv PR

Am Projekt beteiligte Unternehmen im Überblick

• Generalplaner: KAB Architekten

• Lagerverwaltungssystem: Ehrhardt + Partner, Boppard-Buchholz

• Fahrerlose Transportsysteme: Rocla Oy, Järvenpää (Finnland)

• Regalbediengeräte: LTW Intralogistics, Wolfurt (Österreich)

• Regale: Voestalpine

• Fördertechnikelemente: TGW Logistics Group, Wels (Österreich)

• Scanner: Intermec Technologies

• Rolltore: Unitor Torsysteme,  Jemgum / Soltborg

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