Turbo für den Verladeprozess

Neues Scanning-System für Gabelstapler

Coca-Cola beschleunigt den Verladeprozess im niederländischen Werk Dongen durch ein Scanning-System an den Gabelstaplern.

Hier werden die Flaschen automatisch abgepackt.

Durch das Scanning-System an den Gabelstaplern von Zetes wurde nicht nur die Verlade­dauer pro LKW um sechs Minuten verkürzt, sondern gleichzeitig auch die Sicherheit verbessert und die Fehler­quote reduziert.

Das Werk Dongen beliefert die Verteilzentren großer Supermarktketten, Einzelhändler und Catering-Firmen in Holland. Produziert wird an sechs von sieben Tagen (jeweils 24 Stunden lang) in Teams mit 20 Mitarbeitern. In jeder Schicht werden je nach Wetter durchschnittlich 50 bis 80 LKW beladen - bei warmem Wetter steigt die Zahl durch erhöhte Nachfrage nach kalten Getränken.

Im Warenausgang galt es eine Herausforderung hinsichtlich Geschwindigkeit und Sicherheit zu bewältigen. Pa­letten mit Getränken werden gepackt und mit einem Barcode ge­kenn­zeichnet auf ein Förderband gestellt. 16 Gabelstapler fahren hin und her, holen die Paletten ab und laden sie auf den richtigen LKW.

Die Stapler konnten vorher bis zu drei Paletten laden, aber nur zwei davon scannen. Sobald die dritte ­Palette geladen wurde, musste der Fahrer immer absteigen und diese mit einem Handscanner erfassen. Das dauerte und führte zu gefährlichen Situa­tionen. Gefragt waren daher neue Gabelstapler, die mehr Paletten aufnehmen und diese auch automatisch scannen können.

Zetes entwickelte ein Scanning-System für diese neuen Gabelstapler von Motrac. Damit kann ein Gabelstaplertyp entweder eine Europalette, eine Blockpalette, zwei Europaletten, zwei Blockpaletten, drei Europaletten oder zwölf Dollies befördern.
Zetes stattete jeden Stapler vorne mit drei beweglichen, sehr robusten Scannern und Sensoren aus. Die Scanner lesen die Kennzeichnungen an den Paletten direkt bei der Fahrt zum LKW – sowohl horizontal als auch vertikal. Der Staplerfahrer erhält dann eine Nachricht mit der Nummer des LKW, auf den die Paletten verladen werden müssen. Alle Daten werden auch automatisch an das ERP-System von Coca-Cola weitergeleitet.

„Die Scanner können die Kennzeichnungen unabhängig von deren Position an der Palette lesen“, er­klärt Kees Kroes, Lagerlogistik- und Transport­leiter bei Coca-Cola Netherlands, die Vorteile dieses Systems. „Die Genauigkeit hat sich von 98 auf 99,9 Prozent verbessert. Des Weiteren ist der Ladeprozess dank der Installation der automatischen Scanner und Sensoren wesentlich schneller und benötigt sechs Minuten weniger pro LKW. Beim Verladen von drei Paletten muss der Fahrer nicht mehr absteigen, um die dritte Palette manuell zu scannen. Die Anzahl an Unfällen wurde dadurch auf ein absolutes Minimum reduziert.“

Bildquelle: Zetes

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