Der Digital Thread im Produktlebenszyklus

Die Möglichkeiten des Internet of Things (IoT) werden ebenso breit diskutiert wie die Gefahren von Sicherheitslücken. Die Voraussetzungen gehen dabei allerdings häufig unter. IoT in Hinblick auf die Kommunikation zwischen Hersteller und Produkt setzt durchlässige und für alle Disziplinen zugängliche Informationen voraus. Über Sensoren tragen smarte, vernetzte Geräte Daten zusammen. Im Grunde genommen liegt hier ein großes Potential, da sich Produkte auf diese Weise fortlaufend analysieren und verbessern lassen. Allerdings werden in diesem Zusammenhang momentan lediglich große Datenberge angehäuft, die einzelnen Informationen lassen sich kaum einem konkreten Produkt zuordnen. Verwertbarer Kontext fehlt, da Hersteller häufig den Fokus lediglich auf die Datenverbindung zum Gerät und die Datensammlung im Allgemeinen legen. Was fehlt, ist die Verknüpfung der bestehenden Daten mit dem konkreten Gerät.

Um diesen Kontext zu schaffen, müssen Unternehmen das Konfigurationsmanagement weiter ausrollen, von der Konstruktion über die Fertigung bis hin zum Field-Support. Daraus resultiert ein „Digital Thread“, in dem sich jede Entscheidung nachvollziehen lässt, die im gesamten Produktlebenszyklus gefallen ist. Diese Daten lassen sich auf die Informationen zurückführen, die der sogenannte „Digital Twin“ bereitstellt, um Prozesse, Konfigurationen und Methoden zu optimieren. Der digitale Zwilling ist ein digitales Abbild des Produkts, der gleichzeitig mit ihm erstellt und erweitert wird. Er enthält damit sämtliche Information.

Feedback richtig umsetzen

Unterscheiden sich allerdings die Datenformate und Speicherorte der einzelnen Informationen, lassen sich eingehende Daten nicht in den Kontext setzen. Es fehlt der Hintergrund, um Erkenntnisse ableiten und Entscheidungen treffen zu können. Unternehmen sollten daher eine Plattform schaffen, um die Daten zusammenzuführen und Kontext zu schaffen – ein sogenanntes Datenbackbone.

Heute werden die Einzelteile und damit Informationen aus den unterschiedlichen Prozessen der Entwicklung selten zusammengeführt. In der Konsequenz kann Feedback aus den Geräten im Feld nicht interpretiert werden. Selbst wenn Hersteller bemerken, dass die Funktion des Produkts eingeschränkt ist, lassen sich nicht umgehend Verbesserungen vornehmen. Dies gilt sowohl für einen späteren Zeitpunkt in der Entwicklungsphase als auch für die Optimierung bestehender Produkte, die im Einsatz sind. Zeigen z.B. die Simulationsdaten im Windkanal, das eine andere Form ergonomischer wäre, muss nachvollziehbar sein, warum sich in den früheren Entwicklungsschritten genau die gewählte Form durchgesetzt hat – sei es zum Beispiel aufgrund höherer Festigkeit. Diese Ergebnisse der anderen Abteilung müssen durchgängig verfügbar sein, um auch das zurückgespielte Feedback richtig einordnen und Optimierungen vornehmen zu können.

Verbindungen untereinander

Unternehmen haben hunderte von Tools im Einsatz, häufig parallel und nur unzureichend miteinander verbunden. Eine Plattform, z.B. die des Anbieters Aras, kann eine Anbindung an die einzelnen Tools schaffen und so für die Durchgängigkeit der Informationen sorgen. Jede Abteilung kann auf alle Informationen zugreifen. Die Daten liegen ja meist bereits vor, einzig der Zugang zu ihnen fehlt, da sie in getrennten Silos liegen. Die Integration von Daten muss sich aber auch weiter in die Prozesse ziehen. Früher verlief der Digital Thread von der Produktentwicklung bis zur -freigabe. Diese Spanne reicht nicht mehr aus, die komplette Produktionsphase ist ebenfalls einzubeziehen.

Um Stammsätze in die Stammdaten überführen und aktualisieren zu können, muss eine Entscheidung hinsichtlich der IT-Architektur fallen. Unternehmen, die von der Fertigungsseite getrieben sind, sehen häufig ihr Manufacturing- oder das ERP-System als führend an. Andere legen den Schwerpunkt auf die Entwicklungsseite, die ihre Architektur aus PLM-Sicht aufbauen. Initiativen wie OSLC, Symantec Networks oder Linked Data zeigen, wie die einzelnen Systeme unabhängig von der technologischen Basis verbunden werden können. Unternehmen müssen für sich entscheiden, wie sie das Stammdatenmanagement strategisch aufstellen und wie sie gewährleisten, dass die Verbindungen der verschiedenen Systeme funktionieren.

Dies ist ein Artikel aus unserer Print-Ausgabe 11/2016. Bestellen Sie ein kostenfreies Probe-Abo.

Um aus dem IoT wirklichen Nutzen zu ziehen, sollten Unternehmen zunächst das Konfigurationsmanagement erweitern, um mithilfe eines größeren Digital Thread Aussagen über eingehende Daten treffen zu können. Auf dieser Basis lassen sich Entscheidungen treffen. Diese digitale Transformation der Produktentwicklung ist durch den Plattformansatz möglich, der die unterschiedlichen Disziplinen verbindet und Brücken für den Wissensaustausch baut.

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