Wege aus der Krise

Krisen treffen Wirtschaft und Gesellschaft in der Regel hart und unvermittelt. In der Pandemie wurden die globalen Lieferketten empfindlich gestört und Unternehmen mussten ihre Produktion herunterfahren oder komplett einstellen. Und durch den Krieg in der Ukraine drohen Engpässe bei der Beschaffung von Vorprodukten und Rohstoffen. „Wir erleben gerade unterschiedlichste Krisen, deren Auswirkungen teilweise noch nicht absehbar sind“, sagt Sven Hamann, Geschäftsführer von Bosch Connected Industry. „Die Covid-19-Pandemie hat aber auch gezeigt, wie wichtig die Digitalisierung für die heutige Fertigung und deren Wettbewerbsfähigkeit ist.“ Sie bietet den Unternehmen ein hohes Maß an Flexibili­tät, um schnell auf Unvorhergesehenes zu reagieren – ganz gleich, ob es nun um kurzfristige Produktionsumstellungen, die Erfüllung akuter Kundenbedarfe oder Remote-Arbeitsplätze gehe. Daher hat das Thema „Industrie 4.0“ inzwischen für die meisten größeren Industrieunternehmen einen hohen Stellenwert.

Wann die nächste Krise kommt, ist nur eine Frage der Zeit. Umso wichtiger wird es für Unternehmen, die intelligent vernetzte, resiliente Produktion in den Blick zu nehmen – also eine Produktion, die in der Lage ist, rasch auf unvorhergesehene Störungen zu reagieren, um die Betriebsfähigkeit aufrechtzuerhalten und lange Ausfälle möglichst zu vermeiden. Jonas Schaub, Vorstand von Elunic: „Die große Chance besteht darin, mit Industrie 4.0 – und allem, was damit gemeint ist und darunter fällt – die Abhängigkeit von konjunkturellen negativen Schwankungen zu reduzieren.“ Investitionsgüter wurden in der Vergangenheit vorrangig bei positiven und stabilen wirtschaftlichen Verhältnissen angeschafft. In der Corona-Pandemie nutzten aber viele Unternehmen die Zeit der geringeren Auslastung, um ihre Produktion und das Fertigungsmanagement zu digi­talisieren. Dabei gehe es langfristig vor allem darum, die industrielle Produktion unternehmensübergreifend digital zu verzahnen, erklärt Hartmut Rauen, stellvertretender Hauptgeschäftsführer vom Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau (VDMA): „Wenn wir über Digitalisierung im Shopfloor sprechen, dann meinen wir damit die wertschöpfende Vernetzung von Komponenten, Maschinen und Anlagen sowie die Verschmelzung der Operational-Technology- (OT) und IT-Systeme.“ Das größte Potenzial liege dabei in der Interoperabilität der Systeme. „Komponenten, Maschinen und Anlagen müssen im wahrsten Sinne des Wortes die gleiche Sprache sprechen, damit Mehrwerte aus den Daten der Maschinen erzeugt werden können.“

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Industrielle Fertigungen sind meist ein komplexes, über Jahrzehnte gewachsenes Geflecht an verschiedenen Hard- und Software-Lösungen. Grundvoraussetzung für eine erfolgreiche Digitalisierung sei deshalb, dass entsprechende Lösungen auf die gleichen Daten zugreifen und optimal zusammenarbeiten, erläutert Sven Hamann. „Wir brauchen also offene Schnittstellen und Systeme, um eine Skalierbarkeit zu ermög­lichen.“ Darüber hinaus müssten die Daten universell verständlich und nutzbar gemacht werden. „Dies gelingt, indem wir sie über Semantik mit Bedeutung versehen. Es entstehen virtuelle Abbilder von Produkten und Maschinen – digitale Zwillinge“, so Hamann. Sie machen innovative Anwendungen, die Digitalisierung von End-to-End-Prozessen und neue Geschäftsmodelle erst möglich. „Die Digitalisierung sorgt in der Fertigung für Transparenz, Effizienz, Prozessoptimierung und Nachverfolgbarkeit“, betont Hamann. „Mit steigender Vernetzung strahlt dieses Potenzial in die gesamte Wertschöpfungskette, von der Produktentwicklung bis zum laufenden Betrieb.“

Timm Huber, Pre-Sales Consultant IoT und E-Health bei Comarch, wünscht sich noch mehr Tempo beim Zukunftsprojekt „Industrie 4.0“: „Es tut sich zwar schon einiges, besonders durch Förderprogramme, aber im Vergleich zu China und den USA sind wir zu langsam.“ Um wettbewerbsfähig zu bleiben, müssten Deutschland und Europa ihre konservative Einstellung ändern. „Industrie 4.0 bietet nicht nur in Krisenzeiten Vorteile, sondern erhöht generell die Wettbewerbs­fähigkeit des eigenen Unternehmens“, betont Hartmut Rauen. „Zum einen wird das eigene Produktionssystem effizienter und kostensparender. Zum anderen bleiben die eigenen Produkte wettbewerbsfähig, wenn sich diese nutzenstiftend in das Ökosystem einer intelligent vernetzten Produktion integrieren.“

Fest steht auch, dass Industrie 4.0 die Arbeitswelt verändert. Manuelle Tätigkeiten nehmen ab und administrative Tätigkeiten nehmen zu. „Das liegt auch in der Natur der Sache, da Maschinen den Menschen von monotonen und wiederkehrenden Tätigkeiten entlasten und somit kognitive, verwaltende und überwachende Tätigkeiten zunehmen“, so Rauen. Ein Beispiel: Predictive Maintenance reduziert Maschinenausfälle und damit Ersatzteilkosten – und sorgt somit für einen schnellen Mehrwert. Der Remote-Zugriff auf Maschinen und Anlagen flexibilisiert die Arbeit zusätzlich. „Ich glaube, das alte Zitat ,Nichts ist so beständig wie der Wandel‘ von Heraklit von Ephesus ist heute aktueller denn je; am Ende wird Industrie 4.0 ein Treiber und Faktor sein“, ist Jonas Schaub überzeugt.

Eine Krise, die momentan kaum beachtet wird, sei die Altersstruktur, mahnt Timm Huber: „Bald pensioniertes Personal kann intuitiv verinnerlichte Prozesse nicht weitergeben, weil wir kaum Nachwuchs in den produzierenden Gewerben bekommen. Daher ist die Datenerhebung der internen Prozesse jetzt so wertvoll, um später gut einarbeiten und schulen zu können und keine Effizienzeinbrüche zu verbuchen.“ Auch zukünftig gehe nichts ohne den Faktor „Mensch“, betont Sven Hamann. „Das viel beschworene Szenario der menschenleeren digitalen Fabrik ist nicht eingetreten und wird es auch in Zukunft nicht tun.“ Vielmehr wird die Qualifikation der Mitarbeiter laut Timm Huber immer wichtiger: „Wenn Routinetätigkeiten zunehmend durch Roboter übernommen werden, können sich die Beschäftigten den anspruchsvolleren Aufgaben wie etwa dem Lösen von Problemen, der Entwicklungsarbeit sowie der Übermittlung und Auswertung von Informationen widmen.“

Was Hartmut Rauen derzeit Sorge bereitet, ist der zunehmende Fachkräftemangel sowie die gegenwärtige Knappheit von Halbleitern und Chips: „Mehr Digitalisierung bedeutet auch einen höheren Bedarf an IT-Komponenten, und da momentan fast alle Branchen einen Digitalisierungsschub erleben, mangelt es an diesen Komponenten an allen Ecken und Enden.“

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