„Wir erleben gerade unterschiedlichste Krisen“

ITD: Herr Hamann, die Pandemie hat die deutsche Industrie mit Wucht getroffen, aber auch für einen massiven Digitalisierungsschub gesorgt. Laut Bitkom ist das Thema „Industrie 4.0“ inzwischen für alle größeren Industrieunternehmen ein Thema. Wo liegen die größten Potentiale?
Sven Hamann: Die Digitalisierung sorgt in der Fertigung für Transparenz, Effizienz, Prozessoptimierung und Nachverfolgbarkeit. Mit steigender Vernetzung strahlt dieses Potential in die gesamte Wertschöpfungskette, von der Produktentwicklung bis zum laufenden Betrieb. Sofort einsetzbare Lösungen für nutzerorientierte Anwendungsfälle machen es möglich, schrittweise je nach Budget und Bedarf zu skalieren. Diese Skalierbarkeit birgt insbesondere für kleinere Unternehmen hohes Potential. Indem sie zunächst bei den wichtigsten Herausforderungen wie Wartungsintervalle oder dem intralogistischen Materialfluss ansetzen, lassen sich Optimierungspotentiale schnell heben. Mit der passenden Software (z.B. dem Nexeed Industrial Application System von Bosch Connected Industry) sowie Sensoren und IoT Gateways kann der vorhandene Maschinen- und Fuhrpark kosteneffizient ins digitale Zeitalter gehoben werden.

ITD: Was sind die größten Hürden beim Umbau zur digitalen Fabrik? Wie lassen sich Hemmnisse überwinden?
Hamann: Industrielle Fertigungen sind meist ein komplexes, über Jahrzehnte gewachsenes Geflecht an verschiedenen Hard- und Softwarelösungen. Grundvoraussetzung für eine erfolgreiche Digitalisierung ist aber, dass entsprechende Lösungen auf die gleichen Daten zugreifen und optimal zusammenarbeiten. Hier lauten die Stichworte Datenhomogenisierung und Interoperabilität. Wir brauchen also offene Schnittstellen und Systeme, um eine Skalierbarkeit zu ermöglichen. Darüber hinaus müssen wir die Daten universell verständlich und nutzbar machen. Das gelingt, indem wir sie über Semantik mit Bedeutung versehen. Es entstehen virtuelle Abbilder von Produkten und Maschinen – Digitale Zwillinge. Sie ermöglichen die einfache Kommunikation zwischen Software, Hardware und Menschen. Sie machen innovative Anwendungen, die Digitalisierung von E2E-Prozessen und neue Geschäftsmodelle erst möglich. 

Genauso wichtig ist es, die Mitarbeiter von Anfang an in die Gestaltung einzubinden, damit die Digitale Transformation zu einem nachhaltigen Erfolg werden kann. Doch gerade dieser Punkt wird in der Planung häufig nicht oder zu spät berücksichtigt. Hier empfiehlt sich ein ganzheitlicher Prozess, der nicht nur auf neuen Technologien, sondern auch auf professionellem Change-Management und Qualifikation der Mitarbeiter beruht. 

ITD: Inwiefern kann Industrie 4.0 die Unternehmen in Deutschland dazu befähigen, auch in Krisenzeiten wettbewerbsfähig zu bleiben? Welche Vorteile bietet Industrie 4.0 in Krisenzeiten? 
Hamann: Wir erleben gerade unterschiedlichste Krisen, deren Auswirkungen teilweise noch nicht absehbar sind. Die Corona-Pandemie hat allerdings gezeigt, wie wichtig die Digitalisierung für die heutige Fertigung und deren Wettbewerbsfähigkeit ist. Sie bietet Unternehmen ein hohes Maß an Flexibilität, um schnell auf Unvorhergesehenes zu reagieren – ob es um kurzfristige Produktionsumstellungen, die Erfüllung akuter Kundenbedarfe oder Remote-Arbeitsplätze geht.

Wer jetzt noch nicht mit der Digitalisierung begonnen hat, könnte schnell den Anschluss verlieren. Auch kleine Investitionen bringen unmittelbare Ergebnisse. Beispielsweise lassen sich Wartungsarbeiten mittels Software vereinfachen oder sogar vorhersehen. Predictive Maintenance reduziert Maschinenausfälle und damit Ersatzteilkosten – und sorgt somit für einen schnellen Mehrwert. Der Remote-Zugriff auf Maschinen und Anlagen flexibilisiert die Arbeit zusätzlich. Gerade in den ersten Monaten der Corona-Pandemie waren Unternehmen im Vorteil, die solche Lösungen bereits implementiert hatten. Sie konnten die neuen Schutzmaßnahmen schneller umsetzen, ihre Belegschaft schützen und ihren Betrieb so weit wie möglich aufrechterhalten. 

ITD: Wie wird Industrie 4.0 unsere Arbeitswelt verändern?
Hamann: Die wichtigste Veränderung ist eigentlich keine: Das viel beschworene Szenario der menschenleeren digitalen Fabrik ist nicht eingetreten, und wird es auch in Zukunft nicht tun. Das Gegenteil ist vielmehr der Fall: Digitalisierung sichert die Wettbewerbsfähigkeit von Unternehmen und damit den Fortbestand von Arbeitsplätzen. Menschen und intelligente Maschinen arbeiten als Team zusammen, in dem beide ihre individuellen Stärken einbringen. Repetitive oder anstrengende Handlungen werden automatisiert, was Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern den Raum für mehrwertstiftende Aufgaben gibt – beispielsweise die Identifizierung von Optimierungspotentialen. 

Eine zentrale Bedeutung kommt der Qualifikation und Einbindung der Belegschaft in den Transformationsprozess zu. Industrie 4.0 verändert Jobprofile und die dafür benötigten Qualifikationen. Vor allem interdisziplinäres Arbeiten wird immer wichtiger. Darauf müssen wir die Menschen vorbereiten, damit sie die Digitalisierung erfolgreich mitgestalten. 

ITD: Inwiefern tragen Industrie 4.0 und das „Internet of Things“ (IoT) auch zur Bewältigung einer weiteren großen Krise unserer Zeit bei – dem globalen Klimawandel? Stichwort: Material- und Energieeffizienz? 
Hamann: Die Industrie ist für rund 20 Prozent der CO2-Emmissionen verantwortlich. Das bedeutet im Umkehrschluss aber auch, dass hier ein großer Stellhebel für Einsparungen vorliegt. Industrie 4.0-Technologien werden nicht nur bei neuen Anlagen, sondern auch im bestehenden Maschinenpark eingesetzt. Ein Beispiel ist die Nexeed Energy Platform aus dem Industrie 4.0-Portfolio von Bosch, die in zahlreichen Bosch-Werken weltweit im Einsatz ist. 

Sie erfasst neben Daten aus Heizkraftwerken und Photovoltaikanlagen auch Wärme-, Strom- oder Druckluftverbrauch bis auf die Ebene einzelner Maschinen, analysiert diese Daten und gibt die Informationen in einer übersichtlichen Darstellung aus. So entsteht jederzeit ein klares Bild über den tatsächlichen Verbrauch. Um kurzfristig Abweichungen im Energieverbrauch von Maschinen zu erkennen und Lastspitzen aufzufangen, verwendet die Plattform intelligente Algorithmen und greift aktiv steuernd ein. Damit konnte etwa das Bosch-Werk in Homburg den Energieverbrauch bereits um über 40 Prozent pro hergestelltes Produkt reduzieren. 

Bildquelle: Bosch