Präzisionsteilehersteller digitalisiert Prozessstrukturen

An präzisen Prozessen gedreht

Der Präzisionsdreh- und Frästeilehersteller August Weckermann ging auf Basis seines ERP-Systems die Digitalisierung seiner Prozessabläufe an. Das Ergebnis nach ca. drei Jahren: moderne Ablaufstrukturen mit mindestens einem reinen Industrie-4.0-Prozess, die Halbierung der Umlaufbestände und eine Steigerung der Produktivität um mehr als zehn Prozent.

  • Der Maschinenpark bei August Weckermann

    Der Maschinenpark bei August Weckermann besteht aus 80 Drehmaschinen, davon die Hälfte CNC, 80 Spezialmaschinen zum Diamantieren und elf Bearbeitungszentren.

  • Juniorchef David Duttlinger (Rechts)

    „Durch die genauere Planung und Steuerung der Fertigung haben wir es im ersten Jahr geschafft, in den bearbeitenden Abteilungen nach der Dreherei die Umlaufbestände und damit den Platz und das gebundene Kapital zu halbieren“, so Juniorchef David Duttlinger (re.).

Das 170 Mitarbeiter starke Unternehmen ist spezialisiert auf diamantierte Glanzoberflächen und beliefert führende Hersteller der Sanitärbranche, die für 70 Prozent des Umsatzes sorgen. Während der damit verbundene Aufschwung 2006 zum Bau eines neuen Logistikzentrums und zusätzlicher Produktionsfläche von 2.500 m2 führte, blieb die parallele Modernisierung der Organisationsabläufe allerdings aus. Es gab vereinzelte IT-Insellösungen, wie ein rudimentäres Warenwirtschaftssystem auf MS-DOS-Basis oder eine CAQ-Lösung von Gewatec als Einzelmodul. Wachsende Kundenanforderungen hinsichtlich Chargenrückverfolgung und Qualitätsdokumentation oder die sinnvolle Steuerung und Erfassung der Wartung und Instandhaltung der Maschinen und Werkzeuge erforderten laut Juniorchef David Duttlinger hohen personellen Aufwand.

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Die grundlegende Modernisierung der Ablaufstrukturen begann mit dem Einstieg von David Duttlinger in das Familienunternehmen. „Die finanziellen Mittel standen bereit und ich wurde weitgehend vom Alltagsgeschäft freigestellt, was sich als absolut notwendig erwies. Es braucht zwingend jemanden, der die Digitalisierung und Prozessoptimierung verantwortlich vorantreibt“, so der Wirtschaftsingenieur.

Der erste große Schritt Richtung digitalisierter Fabrik war die Einführung der ERP/MES-Lösung von Gewatec, die eine weitgehende Integration aller IT-Module von der Echtzeiterfassung der Prozess- und Qualitätsdaten bis hin zur Online-Anbindung über Smartphone oder Tablet leisten soll. Wichtig war für David Duttlinger die Abbildung sämtlicher Prozessstrukturen im digitalen System.

Nur „gute“ Daten sinnvoll für Digitalisierung

Ein Schwerpunkt bei der Einführung war zudem, dass alle Stammdaten, Arbeitspläne und Fertigungsaufträge neu eingegeben bzw. angelegt wurden. Nur die 4.000 Prüfmittel aus der alten CAQ-Prüfmittelverwaltung wurden übernommen. „Wir nutzten die Umstellung, um unsere Datenbasis in Qualität und Umfang auf den neuesten Stand zu bringen, eine unerlässliche Voraussetzung auch für künftige Digitalisierungsprojekte“, so David Duttlinger. Installiert wurde nahezu die gesamte ERP-Lösung mit den Modulen PPS, Kapazitätsplanung/Leitstandsystem, CAQ, Dokumentenverwaltung, Produktionsmittel-Management (PMS), die CNC-Programmübertragung (DNC) und das BDE/MDE-Modul ProVis inklusive eines von Gewatec hergestellten MDE-BDE-Funkterminals.

August Weckermann

  • Gründung: 1885
  • Standort: Eisenbach
  • (Hochschwarzwald)
  • Mitarbeiter: ca. 160

Die 130 Datenerfassungsterminals sind mit einer „Prozessampel“ ausgestattet, die dem Maschinenwerker zum einen die Leistungsfähigkeit seiner Anlage über den OEE (Gesamtanlagen-Effektivität) anzeigt, zusätzlich die Qualität der Produkte über den cpk-Wert sowie die Aufforderungen zur SPC-Messung und zum Werkzeugwechsel. Mit diesen Informationen in Echtzeit schließt der Werker den Regelkreis zwischen Planungs- und Ausführungsebene und kann Maßnahmen ergreifen, bevor die ersten Ausschussteile produziert werden. Über das mit der Maschine verbundene MDE/BDE-Terminal werden automatisch die Stückzahlen erfasst. Der Mitarbeiter kann Aufträge an- und abmelden, die Gründe eingeben, wenn eine Maschine steht, oder es wird das zu der Charge gültige CNC-Programm per Knopfdruck geladen bzw. wieder in der ERP-Datenbank im Arbeitsplan abgespeichert.

Mit einer Auswertung der Stillstandzeiten und Störgründe lässt sich die Leistungsfähigkeit speziell der konventionellen, kurvengesteuerten Maschinen genau beurteilen, was vorher eher „nach Gefühl“ geschah.

Umlaufbestände halbiert

Mit der Online-Erfassung von MDE/BDE- und CAQ-Daten wurden eine höhere Transparenz und Feinheit in der Fertigungssteuerung erreicht. „Durch die genauere Planung und Steuerung der Fertigung haben wir es im ersten Jahr geschafft, in den bearbeitenden Abteilungen nach der Dreherei die Umlaufbestände und damit den Platz und das gebundene Kapital zu halbieren“, so der Juniorchef.

Eine spezielle Anforderung war die Entwicklung einer Schnittstelle zum neuen Hochregallager mit 40.000 Lagerplätzen. Die Entnahme (bzw. die Einlagerung) wird im ERP-System ausgelöst, danach generiert das Lagersystem automatisch den Kommissionierauftrag. Durch die Verbindung des ERP zur Lagersteuerung von Kardex hat sich die Entnahmezeit halbiert und das Fehlerniveau um 95 Prozent reduziert.

Ein weiteres Ergebnis der Zusammenarbeit mit Gewatec ist der automatisierte Buchungsvorgang einer kompletten Palette. An jedem Auftragskorb befindet sich ein QR-Code, der Charge und Anzahl der Teile beinhaltet. Mit einem Android-Tablet, auf dem eine vom IT-Partner entwickelte App läuft, wird ein Foto von der Palette erstellt, die gewählte Umbuchung aller Laufkarten erfolgt dann automatisch. Das Besondere ist, dass sie beliebig viele QR-Codes auf einem Foto identifizieren kann.

„Die neuen Prozesse haben dazu geführt, dass uns einer unserer größten Kunden von C- auf A-Lieferant hochgestuft hat“, sagt David Duttlinger. „Die Einführung des ERP-Systems und die damit einhergehende  Digitalisierung haben uns eine Produktivitätsteigerung von mindestens zehn Prozent gebracht.“

Bildquelle: August Weckermann

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