Produkt-Lebenszyklus-Management (PLM) bei 2G Energy

Digitalisierung als Basis für Industrie 4.0

Bei der 2G Energy AG, Spezialist für Blockheizkraftwerke, hat man sich hinsichtlich der internen Abläufe dem Thema „Digitalisierung“ und damit der Optimierung sämtlicher Geschäftsprozesse verschrieben. Arne Köster, verantwortlich für das Controlling und die Unternehmensprozesse, sowie Marketing-Leiter Stefan ­Liesner erläutern, welche Rolle dabei das Zusammenspiel zwischen CAD-Tools, ERP-Software und Produkt-Lebenszyklus-Management-System (PLM) spielte.

  • „Unsere integrierte Maschinen-Software erkennt Unregelmäßigkeiten innerhalb der Messwerte, vermeldet die Häufung auffälliger Ereignisse und leitet im nächsten Schritt automatisiert Wartungs- oder Reparaturarbeiten ein.“ Arne Köster (re.)

  • „Keines unserer Blockheizkraftwerke geht vom Hof und gerät anschließend in Vergessenheit. Vielmehr schließen die meisten Kunden langfristige Service- und Wartungsverträge mit uns ab, sodass wir die Produkte bis zu deren Lebensende betreuen.“ Stefan Liesner (li.)

  • Für die Produktion seiner Anlagen benötigt der Mittelständler rund 1.500 Teile, d.h. alles in allem um rund 60.000 Komponenten.

  • „Wir haben gelernt, dass man die Optimierung von Geschäftsprozessen mitunter mit der Brechstange angehen muss.“ Arne Köster (re.)

Die im Jahr 1995 im münsterländischen Heek gegründete 2G Energy AG konzentriert sich auf die Herstellung, den Vertrieb und die Wartung von Blockheizkraftwerken, kurz BHKW. Um mit dem zuletzt starken Firmenwachstum auch organisatorisch Schritt halten zu können, entschied sich der Mittelständler dazu, die „Digitalisierung“ als strategisches Ziel fest im Unternehmen zu verankern. Dabei will man nicht nur die eigenen Produkte zunehmend mit Software-Intelligenz ausstatten, sondern gleichzeitig auch sämtliche Geschäftsprozesse unter die Lupe nehmen – und dies stets unter dem Aspekt der Effizienzsteigerung und Kostensenkung sowie einem effektiven Daten- und Dokumentenmanagement.

ITM: Herr Liesner, lassen Sie uns einen Blick auf Ihr Geschäftsfeld werfen: Wie funktionieren Blockheizkraftwerke?
Stefan Liesner:
Blockheizkraftwerke dienen der dezentralen Erzeugung von Strom und Wärme. Vor dem Hintergrund der geplanten Energiewende und den damit verbundenen intelligenten Lösungen ermöglichen sie es, dass z.B. Industriebetriebe, größere Wohneinheiten oder öffentliche Einrichtungen (z.B. Seniorenheime, Schulen, Schwimmbäder) ihre Energieversorgung selbst übernehmen können.

In der Regel handelt es sich um gas­betriebene Anlagen, die auf Basis des „Kraft-Wärme-Kopplung“-Prinzips mit Bio- oder Erdgas betrieben werden und dezentral Strom und Wärme erzeugen. Durch den im Vergleich zu den kontinuierlich steigenden Strompreisen eher konstant bleibenden Gaspreisen ergibt sich für die Betreiber eine hohe Wirtschaftlichkeit. Auch besitzen Blockheizkraftwerke den Vorteil, dass sie nicht nur Versorgungssicherheit hinsichtlich Strom und Wärme garantieren, sondern aufgrund des geringen CO2-Ausstoßes nachhaltiger sind als z.B. die Energiegewinnung durch Kohlekraftwerke.

ITM: Wie groß sind Ihre Anlagen?
Liesner:
Wir konzentrieren uns auf die Bereiche zwischen 20 Kilowatt, was dem Stromverbrauch kleinerer Hotels oder Mehrfamilienhäuser entspricht, bis hin zu vier Megawatt (4.000 kW), was dem Wärmenetz für einen kompletten Stadtteil gleichkommt. Auf diese Weise versorgt eines unserer Blockheizkraftwerke z.B. den Stadtteil Essen-Rüttenscheid mit Energie. Die Preisspanne für unsere Produkte reicht je nach Größe von rund 30.000 Euro bis in den Millionenbereich.

ITM: Wie haben Sie Ihren Vertrieb organisiert?
Liesner:
Wir arbeiten sowohl direkt mit den Endkunden als auch mit Energieversorgern und -dienstleistern zusammen. Bei letzteren handelt es sich sowohl um die großen Player als auch um viele kleinere Stadtwerke. Der Hintergrund: Oftmals wollen die Endkunden die Installation und den Betrieb der Kraftwerke nicht selbst übernehmen, sondern sich lieber auf ihr eigentliches Kerngeschäft konzentrieren. Der Energieversorger betreibt das BHKW dann im Rahmen von Contracting-Modellen und kann die Strom- und Wärmeproduktion auch auf den Kunden optimieren – bis hin zur Vermarktung von überschüssiger Energie an der Strombörse.

ITM: In welchen Ländern sind Sie aktiv?
Liesner:
Deutschland ist unser Kernmarkt, in dem wir nach wie vor den meisten Umsatz generieren. Insgesamt sind wir in 40 Ländern unterwegs und erleben einen stetigen Anstieg des Absatzes in internationale Märkte. Neben Zentraleuropa oder einigen asiatischen Märkten wie Japan spielt insbesondere die USA eine enorm wichtige Rolle für uns, weshalb wir dort 2012 sogar eine eigene Produktionsstätte aufgebaut haben.

ITM: Was macht das US-Geschäft aus?
Liesner:
Interessant ist der US-Markt u.a. aufgrund des teilweise instabilen Stromnetzes in einigen Teilen des Landes. Demgegenüber können unsere Blockheizkraftwerke kontinuierlich eine stabile Energiezufuhr gewährleisten. Vor allem ist der Markt jedoch aufgrund des sogenannten „Spark Spreads“ attraktiv, der großen Differenz zwischen Gas- und Strompreis infolge der günstigen Gaspreisentwicklung in den USA. Dabei treibt kein geringerer als US-Präsident Barack Obama selbst die Kraft-Wärme-Kopplung als eine der Zukunftstechnologien im Energiebereich aktiv voran.

ITM: Zurück in hiesige Gefilde – welche Geschäftsfelder sind am Standort in Heek angesiedelt?
Liesner:
Dort befinden sich die Produktentwicklung, die Fertigung, die Servicezentrale sowie die komplette ­Verwaltung. Zudem ist das Fertigungs- und das Service-Hauptlager hier untergebracht.

ITM: Betrachten Sie sich selbst als klassischen Einzel- oder eher als Serienfertiger?
Liesner:
Die kleinsten Produkte produzieren wir standardisiert, sodass man inzwischen von einer kleiner Serienfertigung sprechen kann. Bei größeren Anlagen hingegen bleiben wir zwar mit dem Innenleben der Blockheizkraftwerke ebenfalls im Standard, die Gesamtprojekte hingegen laufen kundenindividuell ab.
Plant beispielsweise ein großer Industriebetrieb den Einsatz eines BHKWs, müssen wir die Anlage auf die vorhandenen Begebenheiten, wie z.B. spezielle Anforderungen an das Temperaturniveau im Produktionsprozess, hin anpassen. In diesem Falle agieren wir als klassischer Auftragsfertiger. Hierbei gilt es, eine Menge Details zu berücksichtigen: In welche Umgebung soll das Kraftwerk integriert werden? Wo liegen die Gasleitungen? Wohin gelangen die entstehenden Abgase? Wie gestalten sich vorhandene Wasserkreisläufe?

ITM: Herr Köster, welche Rolle spielt die IT für Ihre Geschäfts­abläufe?
Arne Köster:
Wir betreuen mit unserer zentral in Heek angesiedelten IT mittlerweile rund 550 Mitarbeiter aus allen Bereichen, sowie die Laptops unserer Servicetechniker. Daneben haben wir in der Produktion sowie im Lager einige Terminal-PCs installiert, die von mehreren Mitarbeitern gemeinsam genutzt werden. Zudem nutzen manche Kollegen – etwa im Service Support – mehrere Endgeräte gleichzeitig. Ganz konkret handelt es sich dabei um 570 Clients und 130 Server. Überdies obliegt unserer IT-Abteilung die Betreuung von ca. 1.800 Netzwerk-Ports und 75 Druckern sowie im Kommunikationsbereich 300 Festnetz-VoIP-Telefonen und 450 mobile Endgeräten. Software-seitig realisieren die Kollegen auch den reibungslosen Betrieb des Kantinenbestell- sowie Schließsystems.

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Liesner: Aufgrund unseres Firmenwachstums in der Vergangenheit werden dabei reibungslose, IT-gestützte Prozesse für uns immer wichtiger. Von daher treiben wir die Optimierung sämtlicher Geschäftsprozesse voran, um Zeit und Kosten zu sparen. Unser erklärtes Ziel ist es, alle vorhandenen Systeme zu integrieren und eine nahtlose Zusammenarbeit zu gewährleisten.

ITM: Müssen im Zuge dessen bestimmte Altsysteme abgelöst werden?
Köster:
Nach der Firmengründung im Jahr 1995 wurde ein kleines Nischen-ERP-System bereits früh durch ein standardisiertes ERP auf Basis von Microsoft Dynamics Nav abgelöst. Generell achten wir als eher junges Unternehmen darauf, unsere IT auf modernem Stand zu halten. In diesem Zusammenhang haben wir parallel zum Börsengang im Jahr 2007 auch das 3D-CAD-System „Solidworks“ von Dassault Systèmes eingeführt. Im Jahre 2012 folgte die Einführung des Product-Lifecycle-Management-Systems (PLM) „Profile“ von Procad. Im Jahr 2015 kam das digitale Formularsystem für den Service-Außendienst „Airform“ sowie eine standardisierte Business-Intelligence-Lösung (BI) hinzu, die bei uns unter dem Namen „2G Facts“ wichtige Unternehmenszahlen auswertet und zur Verfügung stellt.

ITM: Warum ist die Abbildung des Produktlebenszyklus` wichtig?
Liesner:
Keines unserer Blockheizkraftwerke geht vom Hof und gerät anschließend in Vergessenheit. Vielmehr schließen die meisten Kunden langfristige Service- und Wartungsverträge mit uns ab, sodass wir die Produkte bis zu deren Lebensende betreuen.

Betrachtet man die Gesamtkosten für ein Blockheizkraftwerk, entfällt ein vergleichsweise geringer Teil auf die reine Investition. Die restlichen Kosten inkludieren die fortlaufenden Betriebs- und Wartungskosten. Es ist daher immens wichtig, die Produkte auch im Dauerbetrieb stets im Blick zu haben, sodass die Fernwartung der Anlagen einen hohen Stellenwert genießt. Parallel dazu senden uns die Anlagen eigenständig Informationen über Störungen und liefern – falls möglich – gleich die passende Problemlösung für die Kollegen in der Servicezentrale mit.

Köster: Optimale Prozesse und Auskunftsfähigkeit dem Kunden gegenüber sind die Basis für einen guten Service, das kann man nur mit einem entsprechenden System professionell bieten.

ITM: Gehen Sie damit erste Schritt in Richtung Industrie 4.0?
Köster:
Genau, denn wir haben in die Steuerung aller Anlagen bereits eigene Software integriert. Die Entwicklung übernehmen vier Software-Ingenieure, die in der auf Motorenentwicklung spezialisierten Tochtergesellschaft 2G Drives beschäftigt sind. Generell forschen und entwickeln wir nicht nur in der Gasmotorentechnologie, sondern auch im Software-Bereich, um die Anforderung an BHKW im Zuge der Energiewende bedienen zu können. Durch die Vernetzung vieler dezentraler Einheiten, der „virtuellen Kraftwerke“, kann die Leistung von Großkraftwerken künftig ersetzt werden – und das innerhalb kürzester Zeit auf Knopfdruck. Unsere Software-Lösungen setzen diese Anforderungen in die Tat um.

ITM: Wie aktualisiert sich die Maschinen-Software?
Liesner:
Unsere Anlagen sind IP-fähig und können per VPN-Tunnel sicher in vorhandene Unternehmensnetzwerke eingebunden werden. Über den bereits erwähnten Monitoring-Fernzugriff können wir auf die Systeme auch regelmäßige Updates einspielen. Infolge kontinuierlicher Optimierung der Software können wir allein bei den Motoren viele unterschiedliche Messwerte zu Temperaturen, Druck oder Leistungsparametern abfragen. Selbst einzelne Zylinder eines Motors werden mit einem hohen Detailgrad überwacht.

ITM: Sie nutzen das PLM-System von Procad. Wie haben Sie dieses in die Betriebsabläufe integriert?
Köster:
Das PLM-System kommt bereits bei 2G Drives im Rahmen der Produktentwicklung zum Einsatz. Hier fließen sämtliche Artikelinformationen inklusive der 3D-CAD-Zeichnungen ins PLM-System ein. Im nächsten Schritt werden die Informationen automatisch mit dem ERP-System gekoppelt und zeitgleich in Stücklisten für die Fertigung überführt. Die im Rahmen der Produktion entstehenden PPS-Dokumente werden wiederum ins PLM-System zurückgespielt.
Auf diese Weise arbeitet das PLM-System zum einen mit Live-Daten aus der Fertigung, zum anderen werden dort auch alle Produktinformationen verwaltet und archiviert – etwa für Bedienhandbücher oder Dokumentationen im Rahmen der Qualitätssicherung. Jedes Produkt bzw. Kundenprojekt wird sozusagen als „digitale Maschinenakte“ im PLM-System hinterlegt.

ITM: Welche weiteren Funktionen bietet das PLM-System?
Köster:
Es fungiert als „digitale Kundenakte“: Ist ein Käufer für unsere Kraftwerke gefunden, werden im PLM-System die vorhandenen Produkt- mit den Auftrags- bzw. Kundendaten verknüpft, wodurch alle Begleitdokumente des Auftrags ebenfalls im PLM archiviert sind.

Damit nicht genug, haben wir an verschiedenen Stellen statusgesteuerte Prozesse hinterlegt, die bestimmte interne Arbeitsschritte anstoßen: Hinterlegen die Vertriebsmitarbeiter eine Auftragsbestätigung im PLM-System, wird automatisch die Projekt­abwicklung, die Fertigung sowie der Einkauf angestoßen. Nach Auslieferung der fertiggestellten Anlage wird der Wartungsvertrag und der Kundenservice im PLM abgebildet, wobei alle künftigen Montageberichte und digitalen Formulare (Prüfprotokolle, Checklisten, etc.) aus Airform automatisch ins System einfließen.

ITM: Welche weiteren Lösungen von Procad haben Sie im Einsatz?
Köster:
Unsere Servicetechniker nutzen das digitale Formularwesen „Airform“, um ihre Arbeitseinsätze zu dokumentieren. Nach der Übergabe der ausgefüllten Montageberichte ins PLM-System wird die Rechnung für den Kunden im ERP erstellt. Ein dahinterstehender Workflow stößt in der Lohnbuchhaltung gleichzeitig die Abrechnung der Arbeitszeit des Servicemonteurs an – inklusive der benötigten Freigaben von Vorgesetzten, sollte es Abweichungen von den ursprünglich geplanten Aufträgen geben. Dabei handelt es sich um eine mit Profile gekoppelte Lösung. Außerdem setzen wir IBS Invoice als digitales Eingangsrechnungssystem ein. Hiermit werden Eingangsrechnungen digital in den Prüfungsablauf gegeben. Seit Oktober 2012 sind über 115.000 Rechnungen durchgelaufen.

ITM: Welche Formulare nutzen Sie darüber hinaus?
Köster:
Stand heute greift das digitale Formularwesen für Montageberichte, Materialanforderungsscheine, Stundenerfassung der Außendienstkollegen, Checklisten und Protokolle. Überdies kommen die Formulare im Servicedesk für die Störungsannahme zum Einsatz. Hier laufen entweder die erwähnten Störmeldungen der Anlagen als Ticket auf, oder die Kunden selbst melden Probleme per Hotline. Sämtliche Anfragen münden dabei in sogenannten „Störsammelkarten“ im PLM-System, auf dessen Basis das Supportteam die „Tickets“ Schritt für Schritt abarbeiten kann, sie landen schließlich auch automatisch in der „digitalen Maschinenakte“.

ITM: Wie häufig laufen Störmeldungen auf?
Liesner:
Durch unsere hohen Qualitätsansprüche und die Vernetzung zwischen Software und Mechanik konnten wir die Stillstandszeiten unserer Anlagen in den letzten Jahren merklich reduzieren. Vereinzelt kommt es natürlich immer wieder zu Störungen. Ein Beispiel hierfür sind starke Temperaturschwankungen: Wenn sich, wie im letzten Jahr vorgekommen, innerhalb eines Tages die Temperaturen von 20 auf 38 Grad erhöhen, stößt der Gasmotor an seine Grenzen. Entsprechend hochfrequentiert war unsere Stördiensthotline an diesem Tag.

ITM: Was war ausschlaggebend für die Einführung des Produkt-Lebenszyklus-Management-Systems?
Köster:
Vor vier Jahren begannen wir, die Ersatzteilkataloge unserer Anlagen elektronisch zu erstellen. Dabei handelt es sich bei 40 verschiedenen Produkten um jeweils ca. 1.500 Teile, d.h. alles in allem um rund 60.000 Komponenten. Damals wurde schnell klar, dass für einen solchen Katalog keine einheitliche Datenbasis im Unternehmen existierte. Uns fehlte eine übergeordnete Lösung, die alle Informationen zu Produkten, Stücklisten und Entwicklungszeichnungen beinhaltete. Eine anschließende Ist-Analyse ermittelte, dass wir neben den CAD-Entwicklungszeichnungen in der Konstruktion auch die damit verbundenen Stücklisten digital abbilden sollten. Parallel dazu kam die Anforderung hinzu, einen elektronischen Rechnungseingangsprozess zu etablieren. Um beidem nachzukommen, haben wir uns gegen ein reines Tool für das Produktdatenmanagement und stattdessen für eine umfangreichere Produkt-Lebenszyklus- und Workflow-Lösung entschieden.

ITM: Warum fiel die Wahl auf Procad?
Köster:
Das System bietet alle benötigten Funktionen und lässt sich mandantenübergreifend einsetzen. Zudem lassen sich unsere Prozesse abbilden – von Produktentwicklung über Vertrieb, Projektabwicklung und elektronische Eingangsrechnung bis hin zu Kundenservice und Archivierung. Andere PLM-Systeme kamen nicht infrage, da die Anbindung an unser CAD-System Solidworks nur mit aufwendigen Anpassungen möglich gewesen wäre.

ITM: Wie haben Sie den Rechnungseingang heute gestaltet?
Köster:
In Stoßzeiten treffen im Monat rund 3.330 Eingangsrechnungen bei uns ein. Früher wurden die Originaldokumente zur Überprüfung per Hauspost durch die Abteilungen und erst im Anschluss daran in die Buchhaltung gegeben. Dabei wurden nicht nur die Papierstapel immer höher, sondern es verstrichen auch wertvolle Skontofristen. Mittlerweile werden die Dokumente im Posteingang mit einem Barcode versehen und gescannt. Im nächsten Schritt fließen sie ins IBS Invoice und liegen im PLM-System vor, wo vordefinierte Workflows die Dokumente an die zuständigen Mitarbeiter zur Prüfung weiterleiten. Nach der Freigabe erfolgt die automatisierte Übergabe an die Finanzbuchhaltung.

ITM: Wie erfolgte die Anbindung der PLM-Lösung ans ERP-System?
Köster:
Die entsprechenden Prozesse und Schnittstellen realisierten wir gemeinsam mit unserem ERP-Dienstleister Cosmo Consult aus Münster (ehemals Tectura).

ITM: Was waren wichtige Projektschritte bei der PLM-Einführung?
Liesner:
Uns war es wichtig, alle betroffenen Mitarbeiter in die Abstimmungen einzubinden, denn IT-Projekte stehen und fallen mit der offenen Kommunikation. Allein mit Fachbegriffen um sich zu werfen, hat noch kaum ein IT-Projekt zum Erfolg gebracht.

Köster: Außerdem war ein schrittweises Projektvorgehen sehr dienlich, um die Nutzerakzeptanz zu gewähren. Wir haben stets die Fachabteilungen einbezogen und in kleinen Schritten die jeweiligen Themen umgesetzt. Um reibungslose Abläufe gewährleisten zu können, benötigen wir stets die aktuellsten, korrekten Informationen. Vor der PLM-Einführung besaßen wir eine rein server-basierte Dokumentenablage. Dabei lagen die für alle editierbaren Daten auf einem Server, wobei nicht nachvollzogen werden konnte, wer welche Änderungen vorgenommen hat.

Inzwischen können wir im ERP-System per Mausklick digitale Kunden- und Maschinenakten erstellen, deren Inhalte zeitgleich sowohl im Formularwesen als im PLM-System angezeigt werden. So können wir alle Daten im ERP-System verwalten und in den verschiedensten Systemen anzeigen, wodurch ein Versions-Chaos ausgeschlossen wird und sich Fehlerquellen reduzieren lassen.
Alles in allem haben wir gelernt, dass man die Optimierung von Geschäftsprozessen mitunter mit der Brechstange angehen muss. Dabei ist es wichtig, sich auf eine Vorgehensweise zu konzentrieren. „Alte Zöpfe abschneiden“ lautet hier häufig das Stichwort. Denn so lange man zweigleisig fährt und das alte und neue Systeme parallel betreibt, wird von den Nutzern stets der frühere – vermeintlich „bequemere“ – Weg gewählt.

ITM: Wo stehen Sie heute hinsichtlich der Digitalisierung im Unternehmen?
Köster:
Im Jahr 2014 haben wir zunächst alle internen Vorlagen bzw. Dokumente gesichtet. Im nächsten Schritt wurden diese im PLM-System gesammelt bzw. archiviert und damit gleichzeitig eine saubere Dokumentenstruktur aufgesetzt. Einer der betroffenen Bereiche ist unser Kunden- und Wartungsservice.

ITM: Welche Rolle spielt das PLM-System bei der Digitalisierung der Serviceprozesse?
Köster:
Unser Kundenservice ist dezentral aufgestellt, da die Monteure stets bei den Kunden unterwegs sind. Die daraus resultierenden Berichte benötigen wir schnell, um entsprechende Rechnungen zu stellen. Parallel dazu müssen die Ersatzteilbestände in den „fahrenden Lägern“ unserer Servicetechniker auf dem aktuellsten Stand sein, d.h. die Inventurbestände müssen genau stimmen. Deswegen ist das für uns sehr wichtig. Unser PLM-System spielt in Zusammenarbeit mit dem Formularwesen die zentrale Rolle. Die digitalen Formulare münden stets im PLM-System im jeweils vorgesehenen Prozessstart, z.B. für Montageberichte. Zunächst erfolgt die Materialverbuchung, anschließend die Vorprüfung und schließlich die Rechnungslegung. Alles läuft digital ab und wird vom PLM prozessgesteuert. Dabei ist stets erkennbar, wo welcher Workload ist, sodass man gegebenenfalls gegensteuern und einem möglichen „Flaschenhals“ vorbeugen kann.

ITM: Somit haben Sie Ihre Serviceprozesse komplett digitalisiert?
Köster:
Mittlerweile arbeiten wir komplett ohne Papierdokumente. Der Vorteil des digitalen Formularwesens: Bleiben die Serviceberichte der Techniker an einer Stelle im Unternehmen stecken, etwa weil die betroffenen Mitarbeiter krank oder im Urlaub sind, greifen Stellvertreterregelungen, sodass die Dokumente automatisiert weitergeleitet werden.

ITM: Worauf kommt es bei den Serviceprozessen vor allem an?
Köster:
Unsere Servicetechnikeraufträge werden im ERP-System angelegt. Dabei fließen z.B. folgende Informationen ein: Welcher Monteur übernimmt wann den Auftrag? Welche Ersatzteile werden benötigt? Welche Wartungsmaßnahmen sollen getroffen werden? Per Mausklick geht der Auftrag in die Planung unserer Außendienstmitarbeiter ein, wobei deren Touren bestmöglich geplant werden. Dabei spielen Spezifikationen der Anlage, aber auch die routenoptimierte Reihenfolge eine Rolle.

ITM: Auf welche Daten greifen die Techniker vor Ort beim Kunden zu?
Köster:
Sie erhalten den Zugriff auf die digitale Maschinen- sowie Kundenakten. Angezeigt wird die Auftragshistorie, sodass die Monteure auf einen Blick erkennen, was bei den letzten Einsätzen vorgefallen ist. Im Formular geben sie schließlich an, wie viel Zeit und welche Materialien benötigt wurden. Nachdem der Kunde das Formular digital unterschrieben hat, wird es automatisch ins ERP-System übergeben.

ITM: Welche Rolle spielen Technologien wie Cloud Computing für die weitere Digitalisierung?
Köster:
Mit unserer Anlagen-Software haben wir zwar ein eigenes cloud-basiertes System entwickelt, für unsere internen betriebswirtschaftlichen Prozesse hingegen würden wir keine Public-Cloud-Lösungen nutzen. Wir legen großes Augenmerk darauf, alle Server und Software-Systeme im eigenen Rechenzentrum vorzuhalten.

ITM: Wie gestaltet sich das Lizenzmanagement der genutzten Systeme?
Köster:
Für das PLM-System nutzen wir „Named User Licences“, die an den jeweiligen Mitarbeiter gebunden sind. Für das ERP-System hingegen gibt es sogenannte „Floating-Lizenzen“, in deren Rahmen mehrere Mitarbeiter eine Lizenz nutzen können. Während wir für das ERP rund 150 Lizenzen benötigen, brauchen wir leider knapp 300 für das PLM-System.

Nicht zuletzt sprach das unkomplizierte Lizenzmanagement bei der Auswahl des ERP-Systems für Dynamics NAV. Denn damit können nicht nur die Lizenzkosten, sondern auch der Administrationsaufwand gesenkt werden.

ITM: Wie schätzen Sie die Arbeit mit dem ERP-System ein?
Köster:
Dynamics Nav ist sehr speziell. Das System ist zwar an vielen Stellen logisch aufgebaut, dennoch gibt es vorgesehene Abläufe, die kaum miteinander verknüpft sind. Demnach verführt das ERP-System, Informationen an verschiedenen Stellen mehrfach zu pflegen und vorzuhalten. Diese Möglichkeiten haben wir für uns jedoch mit unserem eigenen Programmierer so ausgemerzt, dass die Daten zentral gepflegt werden und ihre Informationen „vererbt“ werden, da wir allein mit den zentralen Stammdaten arbeiten wollen, um jegliche Dopplungen auszuschließen.

ITM: Wie verfahren Sie mit den Release-Ständen des ERP-Systems?
Köster:
Generell versuchen wir, trotz individueller Anpassungen, die Update-Zyklen sämtlicher unserer Software-Lieferanten mitzugehen, was mitunter jedoch mit großem Aufwand verbunden ist. So haben wir erst kürzlich ein Update für das CAD- und PLM-System vorgenommen, bei welchem die ERP-Schnittstellen ebenfalls aktualisiert werden mussten. Aufwendig sind zudem die parallel dazu aufgesetzten Testszenarien und die letztliche Installation der neuen Software. Vor der Liveschaltung der neuen Versionen muss alles sauber getestet und für gut befunden sein, damit dem Tagesgeschäft nichts im Wege steht, denn das hat immer Priorität. 

Die 2G Energy AG

  •  Das Unternehmen zählt zu den international führenden Herstellern von Kraft-Wärme-Kopplungs-Anlagen (KWK) zur dezentralen Erzeugung und Versorgung mit Strom und Wärme. Das Produktportfolio umfasst Anlagen mit einer elektrischen Leistung zwischen 20 kW und 4.000 kW für den Betrieb mit Erdgas, Biogas und anderen Schwachgasen sowie Biomethan. Bislang hat der Betrieb in fast 40 Ländern mehrere tausend KWK-Anlagen installiert, wobei man insbesondere im Leistungsbereich zwischen 50 und 550 kW über eigene Verbrennungsmotorenkonzepte mit niedrigen Kraftstoffverbräuchen, hoher Verfügbarkeit und optimierter Wartungsintensität verfügt. 
  • Gründung: 1995
  • Standorte: Hauptsitz in Heek, Münsterland, ein ­Produktions- und Vertriebsstandort in St. Augustine/Florida, sowie Standorte bzw. Tochterunternehmen in Polen, Italien, England, Spanien und Frankreich
  • Mitarbeiter: rund 550
  • www.2-g.com/de

 

 

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