Standardisierung der IT

Mit Nachdruck zur weltweiten IT-Wartung

Als international agierendes Technologieunternehmen im B2B-Sektor ist es für die Beko Technologies GmbH alternativlos, auf eine global funktionierende, barrierefreie IT zugreifen zu können. Um den hohen Qualitätsansprüchen beim industriellen Einsatz von Druckluft, der Modernisierung und Digitalisierung gerecht zu werden, setzt der familiengeführte Mittelständler aus Neuss entsprechend seiner Unternehmensstrategie und -kultur auf nachhaltige Lösungen und ein einheitliches Wartungssystem.

  • Dave Meike IT-Leiter bei Beko Technologies und Norbert Strack Geschäftsführer bei Beko Technologies

    „Viel zu oft wird in der deutschen Industrie gefragt: Was passiert mit meinen Daten? Sinnvoller wäre, den Nutzen in den Vordergrund zu stellen.“ (Norbert Strack, li.)

  • Dave Meike IT-Leiter bei Beko Technologies und Norbert Strack Geschäftsführer bei Beko Technologies

    „Die Herausforderung, vor der der Mittelstand generell steht, ist die hohe Schlagzahl an neuen Lösungen und Innovationen.“ (Dave Meike, li.)

  • Norbert Strack (li. sitzend) und Dave Meike

    Alltag im Headquarter der Beko Technologies: Für Norbert Strack (li. sitzend) und Dave Meike gehört der regelmäßige Austausch von Geschäftsführung und IT-Leitung über die Unternehmensstrategie zum A und O in ihrem global agierenden Unternehmen.

  • Dave Meike IT-Leiter bei Beko Technologies und Norbert Strack Geschäftsführer bei Beko Technologies

    „Uns ist es gelungen, bei der Infrastruktur und Software eine Standardisierungsrate von knapp 85 Prozent zu erreichen.“ (Dave Meike, li.)

  • Dave Meike IT-Leiter bei Beko Technologies und Norbert Strack Geschäftsführer bei Beko Technologies

    „Aus meiner Berufserfahrung heraus weiß ich, wie zäh die Unterstützung weltweiter Werke mit einem globalen IT-Konzern sein kann.“ (Norbert Strack, re.)

Wie bei vielen erfolgreichen Unternehmensgründungen begann es auch beim Spezialisten für die Aufbereitung von Druckluft und -gas in einer Hinterhofgarage. Fast 40 Jahre ist es nun her, dass mit der Erfindung des ersten elektronisch niveauregulierten Kondensatableiters der Startschuss für einen weltweiten Siegeszug fiel. Norbert Strack aus der Geschäftsführung und IT-Leiter Dave Meike erklären, warum u.a. ein weltweiter Rollout der Wartung der Rechenzentrums-Hardware an sechs Produktionsstätten und 14 Vertriebsniederlassungen unumgänglich war.

ITM: Herr Strack, die Beko Technologies GmbH versteht sich als Anbieter von Aufbereitungstechnik sowie dem Management von Druckluft und -gas. Was genau verbirgt sich hinter diesem Geschäftsfeld?
Norbert Strack:
Bei Werksführungen mit Schülern erklären wir es immer so: Unser Betätigungsbereich liegt hinter dem Kompressor – also dort, wo die Druckluft schon entstanden ist. Unser Geschäft ist es, mit unserer Aufbereitung dafür zu sorgen, dass alles aus der Druckluft entfernt wird, was da nicht hingehört. Das sind Schmutzpartikel, Öle, Keime und Feuchte. Diese Aufbereitung ist bei komprimierter Luft wie auch bei speziellen Gasen wie Stickstoff oder Argon möglich und sie unterliegt je nach Branchenanforderungen unterschiedlichen Qualitätsstufen.

ITM: Mit anderen Worten liefern Sie die Technik, Komponenten und den Service, ohne die moderne Produktionstechnik, die auf Druckluft angewiesen ist, nicht auskommt?
Strack:
Richtig, wir sind Vollsortimenter. Das bedeutet, dass unser Kompetenz- und Leistungsspektrum von der Aufbereitung von Druckluft und -gas durch Filtration und Trocknung über die bewährte Kondensattechnik bis hin zu Instrumenten für die Qualitätskontrolle und -messung reicht. Wir beraten produzierende Unternehmen branchenunabhängig, um die optimale Lösung für ihre Druckluftaufbereitung zu finden und die Einhaltung der geforderten Qualität und die Energieeffizienz im Prozess sicherzustellen.

ITM: Den Grundstein für die „bunte Spielwiese“ Ihres Geschäftsbereichs hat der Firmengründer Berthold Koch 1982 gelegt. Was war seine Idee?
Strack:
Er entwickelte den ersten elektronisch niveauregulierten Kondensatableiter „Bekomat“, der heute noch weltweiter Industriestandard ist. Mit ihm war es erstmals möglich, flüssiges Wasser ohne Druckluftverluste aus der Druckluftleitung zu extrahieren. Gegen alle Widerstände am Markt konnten nicht nur nach und nach immer mehr Kunden überzeugt werden. Es brachte Beko Technologies vor allem enormen Wissensvorsprung, der auf andere Bereiche der Druckluftaufbereitung übertragen werden konnte.

ITM: Gab es denn keine Nachahmer dieser Innovation?
Strack:
Doch, einige sogar, es gibt aber immer noch keinen Mitbewerber, der so zuverlässige Kondensat-ableiter wie wir bauen kann. Ein Beleg dafür ist, dass sämtliche großen Kompressorenhersteller auf unsere Geräte vertrauen. Man muss natürlich berücksichtigen, dass Berthold Koch 20 Jahre Patentschutz hatte. Das hat uns einen Vorsprung verschafft, der sich ebenso in unseren einzigartigen Stückzahlen widerspiegelt. Wir haben Skaleneffekte, die uns erlauben, eine bessere Qualität zu einem akzeptablen Preis zu produzieren. Gerade asiatische Nachahmer kommen an das Niveau nicht heran.

ITM: Unterschätzen sollte man die Konkurrenz – auch die aus China – aber sicherlich nicht?
Strack:
Technologieführerschaft heißt, sich nie zu sicher zu fühlen. In dem Zuge haben wir weitere Innovationen an den Markt gebracht, z.B. unseren Öl-Wasser-Trenner. Weitere Beispiele sind die eigene Restölmesstechnik und ein eigenes Katalysesystem zur Entfernung von Öl und Keimen aus der Druckluft.

ITM: Wie tragen Sie dieser Entwicklung und der Digitalisierung generell Rechnung?
Strack:
Ein Beispiel kann das verdeutlichen: Im Rahmen der Digitalisierung oder auch nur bei einer zentralen Steuerung von Druckluftanlagen benötigen die Betreiber Daten aus der Druckluftaufbereitung, um die Effizienz der Anlage und die Sicherheit der Produktion sicherzustellen. Da wird ein bisher simpler Drucklufttrockner durch Anbindung per Bussystem, begleitende Sensortechnik sowie Daten-Logging, -auswertung und -weiterleitung schon zum High-Tech-Produkt. Deswegen haben wir seit über 13 Jahren neben allen High-End-Produkten zur Druckluftaufbereitung zusätzlich ein umfangreiches Spektrum an Messtechnik für das Medium „Druckluft“ im Portfolio. Auch im Servicebereich bei der Einsatzplanung inklusive Routenoptimierung hat die Digitalisierung übrigens längst bei uns Einzug gehalten.

ITM: Innovation und Wachstum sind also wesentliche Treiber des Unternehmens?
Strack:
Absolut. Schon in frühen Jahren setzte das noch junge Unternehmen auf Innovation und Wachstum. Nach der Marktreife des „Bekomat“ folgte die Entwicklung von Lösungen zur Kondensataufbereitung. Sie machten uns innerhalb weniger Jahre zu einem weltweit führenden Unternehmen für Kondensattechnik in der Druckluftindustrie. Das stetige Wachstum erforderte gegen Ende der 80er-Jahre den Umzug in neue, größere Betriebsstätten in Neuss.

ITM: Die 90er-Jahre brachten eine weitere Diversifizierung des Unternehmens.
Strack:
Wir setzten mit Filtern und Hochdruck- sowie Mem-brantrocknern neue Marktstandards. Gerade im Bereich der Trocknung von Gasen mittels Membranen besitzen wir ein einzigartiges Know-how, da wir die chemischen Verfahren und Produktionsanlagen zur Membranherstellung selbst entwickelt haben.

ITM: Wie ging es Anfang 2000 weiter?
Strack:
Trocknerlösungen für hohe Volumenströme eröffneten der Unternehmensgruppe weltweit neue Märkte. Zusätzlich ergänzte die Messtechnik zur Sicherung von Produktionsprozessen das Programm.

ITM: Welche Industrien sind auf Ihre Technik und Dienste angewiesen?
Strack:
Zum besseren Verständnis: Das erste Energiemedium in der produzierenden Industrie ist der Strom, das zweite die Druckluft. Sie wird an unterschiedlichsten Stellen in unterschiedlichster Qualität benötigt, ist daher sehr spannend. Ein Beispiel für die rudimentärsten Ansprüche ist die Tankstelle, an der man seinen Reifen aufpumpen kann. Sicherlich mit zu den anspruchsvollsten Anwendungen zählt die Medizintechnik, bei der der Patient auf dem OP-Tisch beatmet wird. Auch der Transport von geschredderten Lebensmitteln, der über ein druckluftbetriebenes Röhrensystem funktioniert, ist komplex. Weitere Industrien neben denen der Automobil-, Lebensmittel- und Getränkebranche sind Chemie, Maschinenbau, Elektronik und Metall.

ITM: Sie haben sich auf maßgeschneiderte Systemlösungen und nicht auf eine Art Baukastensystem spezialisiert. Warum?
Strack:
Auf die gute Mischung kommt es an. So gibt es Standardlösungen für gewisse Qualitäten, die man auch von der Stange kaufen kann. Am Ende ist die Gesamtanlage aber immer auf einen bestimmten Kunden ausgelegt.

ITM: Könnten Sie das bitte genauer erklären?
Strack:
Das beginnt mit unseren Partnern, die ihren Kompressor zur Verfügung stellen, und geht weiter mit allen Komponenten der Aufbereitung. Selbst, wenn die gewünschte Qualität erreicht ist, sind die Wege dorthin entscheidend. Das kann den Energieeinsatz genauso wie die Finanzierung betreffen. Es gibt Kunden, die bei der Erstinstallation auf ein besonders günstiges System Wert legen, aber die Betriebs- und Wartungskosten außer Acht lassen. Wir achten hingegen bei allen Prozessen darauf, dass möglichst wenig Druckluft verschwendet wird.

ITM: … weil Energieverschwendung auch Kosten für Ihre Kunden bedeutet?
Strack:
Genau. Die Total Cost of Ownership (TCO) ist dann höher. Die Energiekosten pro Kubikmeter Druckluft in den typischen Industriebereichen betragen in Deutschland rund zwei Cent. Eine Schätzung vor Jahren hat offengelegt, dass ca. elf Prozent des Energiebedarfs in der Industrie durch Druckluft entstehen. Man kann sich also vorstellen, dass es um gigantische Mengen geht.

ITM: Und deshalb wird das Thema „Nachhaltigkeit“ bei Ihnen großgeschrieben?
Strack:
Absolut. Das ist Bestandteil unserer Unternehmenswerte. Wir machen uns Gedanken über die Herkunft unserer Rohstoffe und darüber, welche Auswirkungen bestimmte Herstellungsprozesse und die Verpackung unserer Produkte haben. Die Entstehung von Emissionen und Abfall oder der Logistikaufwand sind ganz zentrale Koordinaten.

ITM: Ich kann mir vorstellen, dass es gerade hinsichtlich der Umweltfreundlichkeit Beratungsbedarf gibt?
Strack:
Wir haben daher eine eigene Servicemannschaft, die in einem sogenannten „Air Audit“ zur Erreichung der benötigten Druckluftqualität, aber gleichermaßen auch zur Reduktion des Energieeinsatzes berät. Das beginnt mit der Erstinstallation und geht über die jährliche Wartung bis hin zum Ersatzteilegeschäft.

ITM: Und welche Anforderungen ergeben sich aus diesem Code of Conduct an die Technik von heute bzw. morgen?
Strack:
Wir müssen z.B. bei einem Filter von morgen sehen können, dass wir weniger Differenzdruck erzeugen, also Energie sparen. Ein anderes Beispiel wäre der „Bekokat“, der für die Entölung nur eine Startenergie braucht und ansonsten keinen elektrischen Strom frisst. Es ist eine große Herausforderung für unsere Konstrukteure und Entwickler, weil sie sich Gedanken machen müssen, wie man das zu vertretbaren Kosten realisieren kann.

ITM: … eine besondere Herausforderung, weil Beko Technologies nicht im Billigsegment unterwegs ist.
Strack:
Richtig, wir bewegen uns im qualitativ hochwertigen Segment. Daher ist es gerade bei den komplexen Anwendungen wie in der Pharmaindustrie – wo z.B. Tablettenpulver transportiert wird – immer ein Spagat. Man kann sich keine Kontamination erlauben und die Preise dürfen trotzdem nicht überrissen werden. Dennoch wollen wir unsere Umweltziele einhalten.

ITM: Inwiefern tangieren Sie Entwicklungen hin zu Industrie 4.0 und dem Internet of Things (IoT)?
Strack:
Wir dokumentieren seit Jahren die Druckluft. Es ist sinnvoll, diese Werte nicht nur lokal zu erfassen, sondern sie intelligent zusammenzufassen. Nicht nur dem Betreiber bietet eine Gesamtübersicht seiner Anlagen einen Mehrwert. Daher besitzen wir seit letztem Jahr eine eigene Messwert-Cloud für Anwendungen. Das System erfasst derzeit die Bereiche „Energy“ und „Quality“ und wird in Richtung der Aufbereitungskomponenten erweitert werden.

ITM: Wird sich dies schnell durchsetzen?
Strack:
Es wird sicher noch einige Jahre brauchen, bis die Vorzüge der IoT-/Cloud-Technik in unserer Branche Fuß fassen. Dann werden die Verknüpfung und Schnittstellen zwischen den Cloud-Datenbanken und unseren Applikationen in den Bereichen der Fertigungsplanung, Abrechnung und des Services für gewisse Produkte und für die Nutzung von Big-Data-Datenbanken interessant. Bis dahin geht es darum, die Grundlagen zu schaffen, die Prozesse klar und schlank zu strukturieren und für eine moderne IT-Infrastruktur zu sorgen.

ITM: Weit entfernt sind Sie vom IoT-gerechten Vertrieb aber nicht?
Strack:
Auch jetzt schon sind wir in der Lage, z.B. von heute auf morgen Filter zu liefern. Abends von Vertrieblern ins System eingestellt, können wir am nächsten Morgen die Teile konfigurieren und innerhalb von 24 Stunden ausliefern. Wir sind mit anderen Worten nicht weit entfernt von Webshop-Angeboten à la Amazon. Wobei ich ergänzen muss, dass das Geschäft im Bereich der Industrieanlagen so nicht funktioniert, u.a. weil es beratungsintensiv ist.

ITM: Was versprechen Sie sich von diesen Entwicklungen?
Strack:
Von unserem „Bekomat“ sind mehrere Millionen im Einsatz. Man stelle sich vor, diese könnten Daten übermitteln, wie es ihnen geht und welche Betriebsdaten sie sehen. Dann wäre das ein unglaublicher Datenschatz, der für Kunden und uns gleichermaßen viele Erkenntnisse und Verbesserungsmöglichkeiten zum Produkt geben könnte. Es ließen sich Aussagen über Materialbeschaffenheit und über Predictive Maintenance treffen. Insofern ist die Analyse von Big Data ein großes Feld, das wir künftig noch mehr erschließen wollen. Einzige Innovationsbremse ist der Datenschutz. Viel zu oft wird in der deutschen Industrie gefragt: Was passiert mit meinen Daten? Sinnvoller wäre, den Nutzen in den Vordergrund zu stellen.

ITM: Sie setzen nicht nur auf Erneuerung, sondern auch auf Erweiterung. Welcher Ansatz steckt hinter Ihrer internationalen Ausrichtung?
Strack:
Wir verfügen derzeit über sechs Produktionsstätten und 14 Vertriebsniederlassungen. Gerade die USA, wo wir seit Ende der 80er-Jahre mit einer unserer ersten Niederlassungen vertreten sind, ist ein starker Wachstumsmarkt. Für Asien gilt gleiches. Die Idee hinter der internationalen Ausrichtung ist, im jeweiligen Land für den jeweiligen Markt zu produzieren. In den nächsten zehn Jahren sehen wir uns als mittelständischen Global Player.

Dies ist ein Artikel aus unserer Print-Ausgabe 9/2020. Bestellen Sie ein kostenfreies Probe-Abo.


ITM: Herr Meike, lässt sich beziffern, wieviel das Unternehmen jährlich in IT investiert?
Dave Meike:
Wir liegen bei rund einem Prozent des Jahresumsatzes.

ITM: Es ist bekannt, dass die Geschäftsführung Wert auf verlässliche Partnerschaften legt. So eine Zusammenarbeit existiert auch mit dem DACH-weiten Marktführer für Drittwartung im Rechenzentrum, der Technogroup. Was bietet Ihnen der herstellerunabhängige Anbieter, was andere nicht können?
Meike:
Die Herausforderung, die wir als international agierender Mittelständler haben, erklärt die Entscheidung für die Technogroup ganz gut. Global haben wir die gleichen Anforderungen wie Großunternehmen, müssen diese Herausforderungen allerdings mit einer wesentlich kleineren Mannschaft meistern. Für den Bereich der Infrastruktur, z.B. bei Ausfall einer Hardware vor Ort, haben wir in den einzelnen Ländern keine eigenen IT-Verantwortlichen und sind somit auf Dienstleister angewiesen. Die Technogroup ist in der Lage, innerhalb von vier Stunden selbst im tiefsten Industriegebiet von Hyderabad in Indien eine Festplatte zu liefern. Das ist beeindruckend und schafft für uns ein hohes Maß an Sicherheit und Vertrauen.

ITM: Wie kam es initial zu der Zusammenarbeit?
Meike:
Mein Vorgänger hatte 2011 für die SAP-Infrastruktur auf Basis IBM ein Hardware-Wartungspaket mit der Technogroup abgeschlossen. Die Zusammenarbeit wurde später auf die Software-Wartung ausgedehnt. Mittlerweile lassen wir global über die Technogroup auch refurbished Hardware kaufen, vor Ort installieren und warten. Wir haben also einen „Single Point of Contact“ weltweit.

ITM: War es ein wichtiger Aspekt, dass der Anbieter Ihre Vorgaben hinsichtlich der Nachhaltigkeit umsetzen kann?
Meike:
Die Firma Technogroup bietet uns den Vorteil, auch auf Refurbished-Hardware zurückgreifen zu können, ohne den Anspruch auf Wartung dafür zu verlieren. So können wir auf hochqualitative Hardware-Komponenten setzen, die deutlich günstiger sind, sich aber nahtlos in unsere vorhandene Infrastruktur integrieren lassen. Das bietet uns einen klaren Vorteil, solch teils hochpreisige Komponenten auch in nicht finanziell gut aufgestellten Lokationen zu implementieren, ohne einen Nachteil zu haben. Dazu leisten wir einen sinnvollen Beitrag zum Umweltschutz, da die Komponenten weiter verwendet werden, anstatt sie zu verschrotten.

ITM: Warum haben Sie später auf einen hybriden Wartungsansatz der Technogroup vertraut?
Meike:
Gerade weil wir gemerkt haben, dass sie wesentlich mehr können als nur Hardware-Wartung. Sie leisten tatsächlich das, was sie versprechen, und bieten herstellerübergreifend globale Services teilweise wesentlich preiswerter als die Hersteller an.

ITM: Gibt es weitere Vorteile gegenüber den Herstellern?
Meike:
Die großen Hersteller haben oft bei globalen Projekten das Problem, dass sie in ihren eigenen Strukturen gefangen sind. Hier hat die Technogroup mit einem sehr gut funktionierenden Partnernetzwerk deutliche Vorteile und bietet uns als Endkunden die Möglichkeit, sehr leicht globale Standards aufzubauen und zu pflegen.

ITM: Sie haben auch mit der HPE-Aruba-Infrastruktur in die Partnerschaft investiert. Wo werden Entscheidungen, sich IT-seitig neu aufzustellen, getroffen – in der Geschäftsführung oder in der IT-Leitung?
Meike:
Die zentrale Planung der weltweiten IT-Infrastruktur findet in der IT-Zentrale in Neuss statt. Wir geben die Standards vor und haben dafür eine eigene Hardware-Policy. Es ist z.B. genau definiert, wie ein Produktionsstandort oder eine Vertriebsniederlassung auszusehen hat.

ITM: Werden diese Vorgaben regelmäßig überarbeitet und angepasst?
Meike:
Es wird jährlich überprüft, ob sich globale oder auch lokale Anforderungen an die Infrastruktur geändert haben. Wir investieren stark im Bereich „Security und Compliance“ und richten die Infrastruktur entsprechend global aus. Uns ist es gelungen, bei der Infrastruktur und Software eine Standardisierungsrate von knapp 85 Prozent zu erreichen. Das Budget wird dabei mit der Bereichsleitung und der Geschäftsführung abgestimmt und an die Niederlassungen kommuniziert.

ITM: Wir sprachen über die wirtschaftlich-strategischen Entscheidungen des internationalen Expansionskurses. Ohne einen Rollout der IT an Ihren weltweiten Standorten wäre das sicherlich nicht möglich gewesen. Welche Voraussetzungen mussten geschaffen werden?
Meike:
Wir legen großen Wert darauf, dass die Infrastruktur, die Prozesse und auch die Anwendungen zu unserer Security und Compliance sowie den ausgewiesenen Hardware-Policys passen. Für Produktionsstandorte bedeutet dies Hochverfügbarkeit für Infrastruktur und Anwendungen. Das setzt z.B. zwei Firewalls sowie einen lokalen Backup-Server voraus. Wir sind immer in der Lage, einen Standort schnellstmöglich nach einem Ausfall wieder hochzufahren. Alle weltweit generierten Daten werden über Backup-Replikationsprozesse auch im Headquarter Neuss vorgehalten und archiviert.

ITM: Ist es nicht schwierig, immer die Landesanforderungen umzusetzen?
Meike:
Ein Grundsatz lautet, dass wir zunächst versuchen, die in Neuss gesetzten Standards sowie auch Prozesse weltweit einzuführen. Das gelingt uns nicht immer, da uns lokale Regularien und Gewohnheiten zwingen, die Lösungen entsprechend anzupassen. Hierfür stehen wir im engen und regelmäßigen Austausch mit unseren Standorten, um solche Themen frühzeitig zu erkennen.

ITM: Wie lief die Zusammenarbeit und Kommunikation zwischen Firmenzentrale, Standorten und der Technogroup ab?
Meike:
Die Kommunikation fand nur zwischen dem Headquarter und der Technogroup statt. Die Niederlassungen werden im Anschluss über den Auswahlprozess sowie das Ergebnis daraus informiert. Anders als bei vielen anderen Anbietern gibt es bei der Technogroup auch lokale Ansprechpartner, die ein Ticket aufmachen und sofort in der Landessprache reagieren.

ITM: … ein hilfreicher Service, der sicherlich nicht ganz billig ist.
Meike:
Unserer Erfahrung nach ist Drittwartung kostengünstiger als die Wartung durch den Hersteller. Die Niederlassungen bekommen vor der Budgetplanung von uns mitgeteilt, wie hoch die Wartungspauschalen sind. In diesen Pauschalen ist transparent ersichtlich, was uns ein Arbeitsplatz sowie die Wartung von Infrastruktur pro Jahr kosten. Das gibt den Niederlassungen eine Planungssicherheit und versetzt uns in die Lage, Themen einfacher global umzusetzen.

ITM: Sie waren damit bestens vorbereitet, um 2019 das gemeinsame Projekt zum Kauf von HPE-Aruba-Switches in den USA anzugehen. Welche Überlegungen gab es, sich neu aufzustellen?
Meike:
Ende 2018 hatten wir uns durch einen Security-Spezialisten verstärkt. Daraus ergaben sich die Veränderungen hin zu den HPE-Aruba-Switches. Dann sind wir auf die Technogroup zugegangen, die nicht nur die Komponenten unter Wartung nehmen konnte, sondern sie beschafft und verbaut hat. Im Anschluss wurde durch uns die Lösung Clearpass von Aruba Networks implementiert, die über die neue Infrastruktur hinweg, eine ganzheitliche Lösung für die Netzwerkzugriffskontrolle sicherstellt. Es ist jetzt z.B. nicht mehr möglich, dass jemand seinen Laptop einfach an eine Netzwerkdose anschließt und Zugang zum Netzwerk erhält. Weitere Vorteile sind die globale Gäste-Wlan-Verwaltung sowie die Steuerung von externen Dienstleistern anhand von Zugangsprofilen.

ITM: Gab es neben der Technogroup noch andere Kandidaten?
Meike:
Wir setzen wie gesagt auf lange und strategische Partnerschaften. Für mich zählt, das zu liefern, was man verspricht. Das halten leider nicht viele. Von daher holen wir uns zwar immer wieder neue Impulse vom Markt, bleiben unseren Dienstleistern aber treu, solange sie uns auf unserem Weg begleiten können.

ITM: Wie beurteilen Sie die Umsetzung?
Meike:
Wir waren rundum zufrieden. Die Umsetzung hat rund zwei Monate gedauert und dadurch, dass wir auf dem Refurbish-Markt tätig geworden sind – und nicht wie ursprünglich geplant neue Hardware gekauft haben –, lagen wir deutlich unter dem Budget. Die Switches waren nur ein Teil des Gesamtkonzepts. Der Ausbau des Musterproduktionsstandorts USA ist in der Infrastruktur ebenso wie das Headquarter hoch redundant ausgelegt.

ITM: Welchen Nutzen haben die Investitionen bei administrativen und organisatorischen Abläufen gebracht?
Meike:
Wir sind hochverfügbar, es gibt keine Komponente, die es nur einmal gibt. Dadurch, dass wir die Administration zentral über Clearpass und die Steuerelemente von HPE Aruba verwalten können, sind globale, einheitliche Einstellungen möglich.

ITM: Herr Strack, wenn Sie einem mittelständischen Unternehmen, das vor ähnlichen Voraussetzungen und Herausforderungen wie Beko Technologies steht, einen Tipp für ein international ausgerichtetes Wartungssystem geben sollten – wie würde er lauten?
Strack:
Aus meiner Berufserfahrung heraus weiß ich, wie zäh die Unterstützung weltweiter Werke mit einem globalen IT-Konzern sein kann. Ein mittelständischer Anbieter mit einer sehr modernen IT-Infrastruktur steuert Projekte eigenständig und setzt sie zu den besten Kosten um. Bei den Großen ist es zumeist teurer und nicht so flexibel. Die Orchestrierung muss aus einer Hand erfolgen. Wenn Niederlassungen aus dem Standard ausbrechen, wird es nämlich teuer.

ITM: Herr Meike, wie fällt Ihr abschließender Blick in Richtung zukünftiger IT-Projekte aus?
Meike:
Die Herausforderung, vor der der Mittelstand generell steht, ist die hohe Schlagzahl an neuen Lösungen und Innovationen. Es gilt einerseits, „State of the Art“ zu sein, andererseits aber nicht auf jeden Zug mitaufzuspringen. Das würde uns in der IT, aber auch die Mitarbeiter überfordern, da sie sich ständig auf neue Lösungen einstellen müssten.

 

Beko Technologies GmbH

Das 1982 von Firmengründer Berthold Koch in Düsseldorf seinerzeit unter dem Namen „Beko Kondensattechnik GmbH“ gegründete und mittlerweile international agierende, familiengeführte Technologieunternehmen hat sich mit seinen Produkten auf saubere, trockene und ölfreie Druckluft- und Druckgastechnologie, Mess- und Filtersysteme für diffizile Anwendungen und Prozesse spezialisiert. Seit 1989 ist der mit seinen Kernprodukten als Weltmarktführer geltende Mittelständler im Neusser Süden im Gewerbegebiet an der Bonner Straße beheimatet. Er beschäftigt in seinen sechs Fertigungsstätten in Deutschland, Indien, China und den USA sowie seinen globalen 14 Vertriebsniederlassungen rund
600 Mitarbeiter. Im Jahr 2018 erwirtschaftete man erstmals einen Umsatz
von 100 Mio. Euro.
www.beko-technologies.com

 

Bildquelle: Mike Henning

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