Konkrete Ansätze für Industrie 4.0 beim Maschinenbauer Kampf

Neuer Zuschnitt der Workflows

Die traditionsreiche Kampf Schneid- und Wickeltechnik GmbH & Co. KG weitet nicht nur ihr Geschäftsfeld in neue Bereiche aus, sondern verfolgt auch konkrete Ansätze für die gewinnbringende Nutzung von Industrie-4.0-Szenarien – sowohl für die Kunden als auch für sich selbst. Der Vorsitzende der Geschäftsführung, Lutz Busch (re.), und IT-Leiter Ralf Radny erläutern die Hintergründe.

  • IT-Leiter Ralf Radny und Lutz Busch, Vorsitzender der Geschäftsführung, von der Kampf Schneid- und Wickeltechnik GmbH & Co. KG..

    IT-Leiter Ralf Radny und Lutz Busch, Vorsitzender der Geschäftsführung, von der Kampf Schneid- und Wickeltechnik GmbH & Co. KG.

  • IT-Leiter Ralf Radny und Lutz Busch, Vorsitzender der Geschäftsführung, von der Kampf Schneid- und Wickeltechnik GmbH & Co. KG.

    „2016 gründeten wir eine eigene Abteilung für Industrie 4.0, die ein vermarktbares Produkt entwickeln sollte“, verrät Lutz Busch (re.).

  • IT-Leiter Ralf Radny und Lutz Busch, Vorsitzender der Geschäftsführung, von der Kampf Schneid- und Wickeltechnik GmbH & Co. KG.

    Begriffe wie Industrie 4.0, Digitalisierung und digitale Transformation müssen wir zuerst mit Inhalt füllen“, so Ralf Radny (li.).

  • IT-Leiter Ralf Radny und Lutz Busch, Vorsitzender der Geschäftsführung, von der Kampf Schneid- und Wickeltechnik GmbH & Co. KG.

    Interessant sei der digitale Zwilling, mit dem man Funktionalitäten in einem virtuellen Abbild vorab schon einmal durchtesten könne, so Lutz Busch.

ITM: Herr Busch, in welchem Feld ist Kampf tätig?
Lutz Busch: Kampf wurde 1920 gegründet und baut Schneid- und Wickelmaschinen für die kunststofffolien- und aluminiumherstellende und -verarbeitende Industrie. Die Rohfolien werden in einer maximalen Arbeitsbreite von 10,60 Meter produziert und erfahren danach diverse Verarbeitungsschritte, in deren Verlauf immer wieder geschnitten sowie ab- und aufgewickelt werden muss. Dies geschieht auf unseren Maschinen. Endprodukte sind z.B. Blisterverpackungen für Pharmaprodukte, Lebensmittelverpackungen oder Shrink-Labels für Softdrink-Flaschen. Die bearbeitete Folie wird um die Flasche herumgelegt, wird kurz wärmetechnisch behandelt, schrumpft und liegt eng an.

Neben dem Verpackungssegment kommt in letzter Zeit  verstärkt die Verarbeitung technischer Folien hinzu.

ITM: Was sind technische Folien?
Busch: Ein Einsatzgebiet sind Touch Screens, deren einzelne Funktionselemente durch Kunststofflagen voneinander getrennt werden, um etwa Wisch- und Gestenbedienung zu realisieren. Diese Trennung übernehmen eben jene Folien, die auf unseren Maschinen gefertigt werden.

Ein weiterer, zunehmend wichtiger technologischer Treiber der vergangenen zwei Jahre ist die Weiterentwicklung der E-Mobilität und der damit einhergehende erhöhte Bedarf an Lithium-Ionen-Batterien. In den Batterien befinden sich Separatorenfolien, die in einer Doppelfunktion einerseits Anode und Katode voneinander trennen, um Kurzschlüsse zu verhindern, andererseits aber auch für den Ionenfluss beim Be- und Entladen sorgen. Möglich wird dies durch die spezielle Labyrinthstruktur der sehr leichten Folien.

Lutz Busch
Alter: 57 Jahre
Familienstand: verheiratet, ein Sohn
Werdegang: Studium der BWL an der Universität zu Köln; Berufseinstieg als Controller im Automotive und der Papier-industrie; seit 1993 in der Jagenberg-Gruppe (Gesellschafter von Kampf) in unterschiedlichen Tätigkeiten und Unternehmen; seit 1999 als Geschäftsführer bei Kampf
Derzeitige Position: Vorsitzender der Geschäftsleitung
Hobbys: Reisen, Laufen, Motorradfahren

ITM: Wie viele Maschinen fertigen Sie pro Jahr?
Busch: Wir produzieren zwischen 120 und 200 Maschinen jährlich, die meisten davon hier am Hauptstandort in Wiehl und in einem weiteren Werk in der Eifel. Zudem haben wir einen Fertigungsstandort in Shanghai aufgebaut, wo etwa 20 bis 30 einfachere und kleinere Maschinen gebaut werden.

ITM: Inwieweit stellen die neuen Anwendungsfälle Sie vor neue technologische Herausforderungen?
Busch: Mit der Batterie-Separatorfolie etwa schneiden wir unter industriellen Bedingungen bei bis zu 200 m/min ein Material, das aufgrund seiner Struktur nur in einem ganz gewissen Maße für Zug- und Druckkräfte empfänglich ist. Es ist extrem empfindlich, aber eben auch innovativ – typisch deutscher Maschinenbau.

Auch die großen deutschen Automobilkonzerne denken inzwischen intensiv über eigene Batteriefertigungen nach. Dafür benötigen sie unsere Maschinen.

ITM: Kampf gehört zur Jagenberg-Gruppe, wo diese Entwicklung sicher Gefallen findet. Wie autark sind Sie in Ihren Entscheidungen, gerade auch hinsichtlich IT?
Busch: Die Jagenberg AG versteht sich als Management-Holding, die uns als größtem Unternehmen im Verbund weitgehend freie Hand lässt. In einem übergeordneten IT-Arbeitskreis können sich die einzelnen Unternehmen einbringen.

Ralf Radny: Wir sind bestrebt, Synergie-Effekte bei der Beschaffung oder der Standardisierung von IT-Equipment zu heben, ohne die Individualität der Gruppenmitglieder zu hemmen. Sicherheits- und Compliance-Richtlinien sind abgestimmt, zudem gibt es einen Austausch unter Kollegen, beispielsweise im Vorfeld der EU-Datenschutz-Grundverordnung.

Ralf Radny
Alter: 53 Jahre
Familienstand: verheiratet
Werdegang: Studium der Elektrotechnik/Automatisierungstechnik; 1991 Berufseinstieg als Elektro-Ingenieur bei der WT Wickeltechnik GmbH, Entwicklung, Konstruktion und Inbetriebnahme von Maschinen & Anlagen; seit 1991 Auf- und Ausbau der unternehmesweiten IT-Landschaft; 2001 Übernahme Leitung IT; 2004 Kampf Schneid- und Wickeltechnik GmbH; 2007 Leitung IT-Projektmanagement; 2009 Übernahme Gesamtverantwortung Bereich IT
Derzeitige Position: Leiter Informationstechnik
Hobbys: Haus und Garten, Berge und Ski

ITM: Wie ist Ihre IT-Abteilung generell aufgestellt?
Radny: Die Abteilung umfasst sechs Mitarbeiter und ist organisatorisch direkt dem Vorsitzenden der Geschäftsführung unterstellt. Wir betreuen ca. 500 User und ca. 750 Netzknoten an drei Standorten, wobei sich die Hauptinfrastruktur hier am Standort in Wiehl-Mühlen befindet.

Aufgrund unseres technologischen Wachstums verfügen wir über eine heterogene IT-Landschaft bestehend aus einer Reihe funktionsorientierter  Spezialsysteme, die einen bestimmten Aufgabenbereich besonders gut abdecken.

ITM: Können Sie die Heterogenität näher skizzieren?
Radny: Als Maschinenbauer liegt ein ganz wesentlicher Teil unserer Wertschöpfung in der mechanischen, elektro- und fluidtechnischen Konstruktion. Folglich sind die CAD-Programme als Autorensysteme eminent wichtig. Die erzeugten Konstruktionsdaten werden im Produktdatenmanagement (PDM) verwaltet. Das PDM-System ist hierbei bewusst als Multi-CAD-Umgebung ausgelegt, um unterschiedliche Autorensysteme anbinden zu können. Die erzeugten Modell-, Artikel- und Stücklisteninformationen werden mit dem zugehörigen Beziehungswissen im PDM verwaltet und von hier medienbruchfrei in die betriebswirtschaftliche Welt des ERP-Systems überführt.

ITM: Das ERP-System fungiert also nicht als führendes System?
Radny: Wir sprechen bewusst nicht von dem einen führenden System, weil diese Formulierung in den Fachabteilungen ein falsches Bild erzeugen würde. Das führende System gibt es nur für einzelne Datenbestände und ist innerhalb eines Datenbestands durchaus differenziert.

In der Schnittstelle zwischen dem PDM- und dem ERP-System wird genau berücksichtigt, was zur konstruktiven Hoheit gehört – z.B. konstruktive Informationen wie geometrische Abmessungen, Materialien oder Festigkeiten. Zur kaufmännischen Hoheit wiederum zählen Einkaufs- und Beschaffungsdaten. Solange die benötigten Artikel in der vereinbarten Zeit, zu einem angemessenen Preis und in erforderlicher Qualität beschafft werden, ist der Konstrukteur zufrieden. Insofern unterscheiden wir die Datenhoheiten gerade beim Artikeldatensatz sogar feldbezogen. Dies mag  eine Besonderheit sein, mit der wir jedoch sehr gut fahren.

Wenn wir unsere IT-Landschaften dokumentieren, ist es bewusst kein zentrumsbezogenes Bild mit dem ERP-System in der Mitte, sondern ein horizontaler Datenpfad beginnend mit den CAD-Systemen als Konstruktions- und Autorensystem, dann der verwaltenden Instanz des Produktdatenmanagements und schließlich dem betriebswirtschaftlichen ERP-System. Um diesen IT-Backbone herum kreisen Satelliten wie das CRM-System zur umfassenden Verwaltung der Kundenbeziehungen oder BI-Tools für betriebswirtschaftliche Auswertungen, in denen Daten aus den unterschiedlichen Systemen abgerufen und zu aussagekräftigen Kennzahlen verdichtet werden.

Dies ist ein Artikel aus unserer Print-Ausgabe 10/2018. Bestellen Sie ein kostenfreies Probe-Abo.

ITM: Mit welchen Tools ermitteln Sie welche
Kennzahlen?

Radny: Auf einer Data-Warehouse-Schicht setzen Cognos TM1 von IBM und neuerdings auch Tablonautix von Olapine als Frontend auf, um die Ergebnisse einfach und schnell bereitzustellen. Die grundlegenden Abfragen bzw. Cubes werden hierbei nicht von der IT erstellt, sondern von den Controlling-Fachleuten selbst. Die Endanwender können diese vorgefertigten „Auswertewürfel“ unter Angabe verschiedenster Kriterien wie Zeitraum, Region oder Produktbereich auswerten. Beispielhafte Auswertungen sind Produktgruppenerfolgsrechnungen, Gemeinkostenanalysen, Kostenstellenauswertungen oder Nacharbeitskosten.

Busch: Kaufmännische Berechnungslogiken oder Plausibilitätsbewertungen obliegen nicht dem Bereich IT. Diese haben wir mit Blick auf die betriebswirtschaftliche Kompetenz, speziell im Hinblick auf das ERP-System, im Controlling angesiedelt.

Die IT-Abteilung stellt den operativen Betrieb sicher und unterstützt den Ausbau und die Weiterentwicklung unserer IT-Systeme und Abläufe. Die Sonderaufgabe von Herrn Radny besteht zusätzlich darin, aktuelle IT-Entwicklungen zu bewerten, um Werkzeuge zu finden, die uns insgesamt besser machen.

ITM: Herr Radny, wie gehen Sie bei dieser Bewertung vor?
Radny: Uns geht es um mittelstandsgerechte Innovation, die funktional, sicher, wartbar und letztlich bezahlbar ist. Wir laufen keinen Hypes hinterher, nur weil sie gerade in aller Munde sind.

ITM: Schlagworte gibt es im IT-Umfeld ja genügend.
Radny: Begriffe wie Industrie 4.0, Digitalisierung und digitale Transformation müssen wir zuerst mit Inhalt füllen. In diesem Zusammenhang geht es sowohl darum, unsere Produkte den wachsenden Anforderungen der Kunden anzupassen als auch darum, Industrie 4.0 in unser eigenes Unternehmen  zu integrieren.

Busch: 2015 beschäftigten wir uns das erste Mal mit Industrie 4.0 und befragten unsere Kunden nach der Relevanz des Themas. Damals war es in der Tat bei vielen Anbietern nur eine Worthülse, nach zwei Powerpoints kam meist nichts mehr.

Aufgrund der positiven Resonanz auf unsere Befragung beschlossen wir, zusammen mit einem Systemhaus erste Entwicklungen in Richtung geeigneter Software-Tools zu starten. Wir waren uns bewusst, dass wir hierbei unsere Kernkompetenzen erweitern mussten. Unser Nukleus bleibt der Maschinenbau, den wir um die Nutzenaspekte Automation und Digitalisierung anreichern.

ITM: Geht beides nicht Hand in Hand?
Busch: Doch. 2016 intensivierten wir daher unsere Aktivitäten und gründeten eine eigene Abteilung für Industrie 4.0, die ein vermarktbares Produkt entwickeln sollte – und zwar zunächst nicht für den Eigenbedarf, sondern für unsere Kunden, als zusätzlichen Bestandteil der Maschinen. Daraus entstand ein Produkt namens the@dvanced, das wir seit wenigen Monaten aktiv vermarkten. Grundsätzlich geht es hierbei um die Erfassung, die Auswertung sowie die Vernetzung und den Austausch von Maschinendaten.

Im zweiten Schritt evaluieren wir nun im Rahmen eines Strategieprojektes, wie Industrie 4.0 uns selbst weiterbringen kann. Wenn man so will, sind wir mit dem Industrie-4.0-Ansatz zuerst nach außen in Richtung unserer Kunden gegangen, bevor wir nun schauen, was im eigenen Unternehmen möglich ist. Damit sind wir wieder im Bereich von Herrn Radny.

ITM: Wie gliedert sich die neue Abteilung organisatorisch ein?
Busch: Die mittlerweile vier Programmierer der 4.0-Abteilung bewegen sich in einem eigenen Verantwortungsbereich, in dem ein vollkommen neues Produkt entwickelt wird. Wir haben gesehen, dass das Thema eine solch große Bedeutung für uns erlangen kann, dass wir einen eigenständigen Bereich dafür etablieren mussten.

ITM: Wohin geht die Entwicklung?
Radny: Über das reine Datensammeln hinaus mündet sie bereits in konkreten Funktionen: Es gibt Ansätze zur Selbstoptimierung der Maschinen, zudem geht es um die Kopplung von MES- und ERP-Systemen.

ITM: Vorausschauende Wartung?
Radny: Es werden sich verändernde Parameter wie Temperaturen, Geschwindigkeiten oder – für Rollen klassisch – Vibrationen aufgenommen. Über eine kombinierte Auswertung kann so in Abhängigkeit von Umgebungs- und Verfahrensdaten z. B. ein schadhaftes Kugellager frühzeitig erkannt werden.

ITM: Zudem sind Sie mit Siemens in einem Verbund organisiert?
Busch: Ja, konkret geht es um Siemens’ Cloud-Lösung Mindsphere, für deren Weiterentwicklung sich 17 Unternehmen mit Siemens zusammengeschlossen haben – wir sind dabei Gründungsmitglied.

ITM: Was ist das Ziel dieses Verbundes?
Busch: Im Grunde sind es zwei Netzwerke: In unseren Maschinen sind natürlich auch Komponenten anderer Hersteller verbaut, etwa Oberflächeninspektionssysteme (Kameras) zur Druckbildkontrolle oder Bahnkantensteuerungssysteme. Mit diesen Herstellern wollen wir eine Industrie-4.0-Lösung für unsere Branche etablieren.

Dem übergeordnet gibt es mit Mindsphere von Siemens einen zweiten Verbund, der das Ziel verfolgt, IT-Netzwerke zu verbinden und globale Auswertemöglichkeiten zu bieten. Mindsphere kommt ins Spiel, wenn größere Kunden mit einer Vielzahl von Werken weltweit Maschinendaten miteinander vergleichen wollen

ITM: Also zwei verschiedene Ansätze?

Busch: Man muss in der Tat unterscheiden zwischen dem engeren Anwendungsbereich in unserer Branche, wo wir treibende Kraft sind, und dem globalen Ansatz zusammen mit Siemens. Zusätzlich zu unserem eigenen 4.0-Produkt the@dvanced eine eigene Cloud-Lösung zu etablieren, wäre eine Nummer zu groß für uns. Mit Mindsphere kommen wir schneller vorwärts.

ITM: Um welche Daten geht es bei the@dvanced?
Busch: Unsere Kunden verarbeiten zum Teil sehr empfindliche Materialien, die in bestimmten Umgebungsbedingungen signifikante Qualitätsunterschiede aufweisen können. Bei hoher Luftfeuchtigkeit etwa kann Papier deutlich welliger sein. Hilfreich ist in solchen Fällen das Einbeziehen von Umweltinformationen in den laufenden Produktionsprozess, um durch mehr Zug die Welligkeit zu glätten oder um die Schneidmesser etwas anders zu positionieren. Es geht hier um minimalste Einstellungen, die jedoch großen Einfluss auf die laufende Produktion haben können.

In solchen Szenarien könnte verhindert werden, dass der Maschinenführer die Fahrgeschwindigkeit manuell zu stark absenkt. Besser ist es, wenn ihm über geeignete Sensorik die für die jeweilige Betriebssituation optimalen Fahrparameter vorgeschlagen werden. Im besten Fall übernimmt die Maschine diese Steuerung selbst.

ITM: Inwieweit werden Cloud-Lösungen für die Erfassung industrieller Massendaten bereits nachgefragt?
Busch: Viele mittelständische Kunden fragen, ob wir Zugriff auf ihre Daten haben. Den wollen sie verständlicherweise kontrollieren, denn es geht um sensible Produktionsdaten, die Rückschlüsse auf das firmeninterne Know-how zulassen. Folglich setzen wir zunächst auf lokale Lösungen. Darüber hinaus beliefern wir auch weltweit produzierende Unternehmen, die Benchmarks ihrer global verteilten Maschinen und Fertigungsstätten fahren, was meist nur über eine Cloud-Lösung möglich ist.

ITM: Auch dort gehen sensible Daten in die Cloud?
Busch: Für uns gilt grundsätzlich, dass diese Daten immer Eigentum der Kunden bleiben. Sie entscheiden, wie sie mit ihren Daten verfahren wollen. Wir möchten lediglich die Option bieten.

ITM: Wie wollen Sie die Optimierungsvorschläge monetarisieren?
Busch: Hinsichtlich der Kommerzialisierung stecken wir noch in den Kinderschuhen. In den Vertriebsgesprächen sehen wir jedoch, dass die Kunden den Zusatznutzen zunehmend erkennen und bereit sind, dafür zu bezahlen.

ITM: Schließlich geht es bei der digitalen Transformation doch genau um diese Art zusätzlicher digitaler Services.
Busch: Ich hielte es aus Sicht unserer Kunden für normal, für ein besseres Produkt bzw. eine effizientere Produktion zu zahlen. Zehn Prozent mehr Ausstoß oder entsprechend weniger Ausschuss sind bares Geld.

ITM: Wie wichtig sind Standards für Industrie 4.0?
Radny: Zwei Dinge spielen hinein: Zunächst einmal kennen nur wir als Hersteller unsere Maschinen so gut, dass wir über „smarte Sensorik“ Informationen aus ihnen herausziehen und über geeignete Logiken situationsbezogene Aktionen innerhalb der Maschine auslösen können. Das kann und soll uns niemand abnehmen, das ist unser Know-how, es sind unsere Produkte.

Anders verhält es sich bei übergreifenden Themen wie Connectivity und Standortvernetzung, für die Standards notwendig sind. Dort müssen Konsortien mit Teilnehmern wie Siemens die Standards setzen, die es bislang nur ansatzweise auf sehr technischer Ebene gibt.

ITM: Wo sehen Sie denn für sich intern Digitalisierungspotential?
Busch: Ein interessantes Feld ist der digitale Zwilling. Wir fertigen relativ viele Sondermaschinen, die eine Fülle von Eigenschaften und Funktionen erfüllen müssen. Hierbei kann es zu einem echten Effizienzgewinn führen, wenn man diese Funktionalitäten in einem virtuellen Abbild vorab schon einmal durchtesten kann.

Radny: Es geht um Simulationstechniken, die das physikalische Verhalten der Maschinen wie Drehbewegungen, Fliehkräfte, Andruck- und Unterdrucksituationen durch Algorithmen nachempfinden.


ITM: Wie fügt sich Ihr ERP-System in diesen Reigen ein?
Radny: Gemeinsam mit unserem Partner, der PSI Automotive & Industry GmbH, stellen wir gerade Überlegungen an, einen universellen Konnektor zu unserem ERP-System PSIpenta zu schaffen. Hierüber könnten dann die über unser Produkt the@vanced aus den Maschinendaten gewonnenen Informationen genutzt werden, um z. B. Lagerverfügbarkeitsprüfungen anzustoßen oder den Service-Einsatz eines Technikers vor Ort in die Wege zu leiten.

ITM: Was macht das PDM so wichtig?
Radny: Unsere Maschinen sind Anlagegüter, die einige Jahrzehnte genutzt werden. Über diesen Nutzungszeitraum können sich technische Komponenten z. B. durch Umbauten verändern. Diese technischen Veränderungen kann ein ERP-System aufgrund seiner internen Buchungszwänge von Hause aus oft nicht gut abbilden.

Hier kommt unsere Datenplattform ins Spiel, die dank der Multi-CAD-Ausrichtung bereits die Entstehung der Produkte umfänglich im Projektkontext unterstützt und das Beziehungswissen abbildet. Auf dieser Plattform können wir die Veränderungen über deren Maschinenlebenszyklus hinweg besser abbilden, zunächst manuell und im nächsten Schritt auch automatisch. Die Maschine „weiß“ dann, was in ihr verbaut ist. Das ist sicherlich visionär, aber in diese Richtung denken wir.

ITM: Das setzt die Durchgängigkeit der Daten voraus.
Radny: Unser IT-Backbone von den Autorensystemen über das PDM bis ins ERP ist technisch bidirektional und medienbruchfrei konzipiert. Dadurch sind wir in der Lage, fertigungsbegleitend zu konstruieren, das Änderungsmanagement technisch zu unterstützen und die Beschaffung von Langläufern zu organisieren.

An anderen Stellen sind wir bei der Beseitigung der Medienbrüche noch nicht so weit. Ein Beispiel ist die Überführung der CAD-Daten in die Fertigung bzw. den CNC-Maschinenpark. Hier haben wir bereits einige Hürden genommen, können die in der mechanischen Konstruktion generierten Modelle jedoch noch nicht ohne menschliches Eingreifen automatisch in die CNC-Steuerungen überführen, um dort sofort die Fertigung anzustoßen. Im Zuge der Digitalisierung steht dies jedoch auf unserer Aufgabenliste.

ITM: Digitalisierung verändert Geschäfts- und Produktionsprozesse. Welchen Einfluss hat sie auf die menschliche Interaktion?
Busch: Es ist in der Tat die Frage, wie wir als Traditionsunternehmen mit den Veränderungen in der Kommunikationskultur umgehen. Soziale Netzwerke, demographischer Wandel und Fachkräftegewinnung sind nur einige Stichworte, die uns dazu bewogen haben, über eine mögliche Neuausrichtung der internen Kommunikation nachzudenken. Wir wollen zukünftig direkter und effizienter miteinander kommunizieren.

Radny: Hierbei gilt es, das gewachsene Denken in Strukturen einer unternehmensweiten Aufbauorganisation aufzubrechen. Wir wollen das traditionelle, vertikale Kommunikationsverhalten überwinden und zu einer kontext- und projektbezogenen, „horizontalen“ Kommunikation kommen.

ITM: Wie könnte diese horizontale Kommunikation aussehen?
Radny: Wir wollen ein Enterprise Social Network als integralen Bestandteil des digitalen Arbeitsplatzes etablieren. Schlagworte wie Projekträume, Expertensuche, „Liken“, Blog, Wiki oder  Community sollen in einem für uns sinnvollen Umfang adaptiert werden. Hierbei müssen wir behutsam vorgehen, man kann nicht von jetzt auf gleich die komplette Kommunikationskultur verändern.

Busch: Der Gedanke, die Kommunikation zu verändern, steckt noch in den Anfängen, geht letztlich aber einher mit der Digitalisierung. Die konkrete Ausprägung müssen wir uns noch erarbeiten, zumindest beschäftigen wir uns aber schon damit. Bei alledem hat es jedoch oberste Priorität, sämtliche im Unternehmen arbeitenden Menschen mitzunehmen.

ITM: Sie müssen die Menschen dazu bringen, sich aktiv zu beteiligen.
Busch: Das tollste Werkzeug bringt nichts, wenn die Mitarbeiter nicht bereit sind, mit ihm zu arbeiten. Deshalb empfinde ich die Diskussion um Werkzeuge häufig als müßig. Wenn ich meine Ziele nicht kenne und nicht weiß, wie ich die Mitarbeiter mitnehme, brauche ich mir über Werkzeuge keine großen Gedanken zu machen.

ITM: Was ist denn das Ziel?
Busch: Es geht darum, Wissen und Know-how der Mitarbeiter in digitaler und strukturierter Form bereitzustellen. Es ist jedoch manchmal diffizil, einen dauerhaft gelebten Wissenstransfer im Unternehmen zu etablieren. Aber wir müssen das Thema angehen und die Vorteile herausstreichen.

Radny: Uns ist klar, dass dies kein klassisches IT-Projekt ist. Dennoch kann die IT hier sehr gut unterstützen, weil sie die internen Prozesse, die vorhandenen Werkzeuge und Daten sowie die zu unterstützenden Anwender bestens kennt.


ITM: Wo liegen die Fallgruben?
Radny: In einem Talentförderprojekt gaben wir jungen Mitarbeitern unter 30 Jahren im Rahmen einer technischen Aufgabenstellung die Möglichkeit, die für sie geeigneten Kommunikationsformen und -werkzeuge zu nutzen, auch die, welche im Unternehmenskontext sonst untersagt sind, wie Whatsapp. Interessant war, dass die Projektteilnehmer trotzdem oft in althergebrachter Weise kommunizierten. Es wurde telefoniert oder am Kaffeeautomaten diskutiert und entschieden. Das Werkzeug ist demnach auch bei jungen Menschen nicht immer der entscheidende Faktor. Es kommt immer noch darauf an, dass man miteinander kommunizieren will, und dies in einer verständlichen Art und Weise.

Neue Kommunikationsformen bieten unter gewissen Rahmenbedingungen großes Potential. Den Anwendern neue Tools einfach nur technisch bereitzustellen, wird hingegen nicht funktionieren.

Busch: Maschinenbau ist eine Teamleistung. Hierbei müssen wir Spezialisten interdisziplinär zusammenbringen, sei es in virtuellen Projekträumen oder klassisch an einem realen Tisch. Die einzelnen Bereiche müssen ihre Kompetenzen einbringen können, um möglichst reibungsfrei die gestellten Aufgaben lösen zu können.


ITM: Anderes Thema: An welcher Stelle betreiben Sie IT-Outsourcing?
Radny: Wir lagern dort aus, wo externe Dienstleister besser und/oder günstiger sind als wir, z. B. im Bereich IT-Sicherheit. Mit unseren sechs IT-Spezialisten könnten wir das hierbei notwendige Wissen nicht in allen Teilbereichen auf dem erforderlichen Niveau vorhalten.

ITM: Eine erstaunliche Selbsterkenntnis.
Radny: Es wäre fahrlässig, wenn wir es anders sähen. Unsere IT-Kompetenz besteht darin, die eigenen Produkte und Abläufe sowie die vorhandenen Werkzeuge genau zu kennen und zu wissen, wie sie am besten miteinander funktionieren. Dadurch können wir dabei helfen, Prozesse schnell und agil ohne langwierige Projekte anzupassen. Wir wissen, wo es Informationsinseln und Datensilos gibt, und können uns einbringen, diese aufzulösen.

Busch: Damit kommen wir auch zur internen Stellung der IT: Sie wird nicht mehr als reine Kostenstelle gesehen, sondern als unterstützender Bestandteil über die gesamte Wertschöpfungskette.

Radny: Künftig wollen wir noch mehr in die Rolle des Beraters im eigenen Haus hineinwachsen. Vor diesem Hintergrund wollen wir uns den Rücken freihalten, indem wir genau die Dinge auslagern, die andere besser, schneller und günstiger können.

ITM: Sie lassen Innovation zu, sind aber zugleich sehr beständig in Ihrer IT-Nutzung?
Radny: Wir konsolidieren und aktualisieren unsere IT-Landschaft, wo es sinnvoll und nötig ist. Hierbei halten wir eine gewisse Vielfalt an Systemen und deren Spezialisierung für wichtig und richtig. Allerdings sind wir bestrebt, die Einzelsysteme noch besser miteinander zu vernetzen.

ITM: Beständigkeit zeigen Sie auch bei dem kaufmännischen Teil der IT: Seit wann setzen Sie PSIpenta ein?
Radny: 1993 wurde das Vorläuferprodukt Piuss-O eingeführt. Seitdem sind wir den Update-Pfad weitgehend mitgegangen.

ITM: Gab es nie Bestrebungen, das System zu wechseln?
Busch: Bestrebungen würde ich es nicht nennen. Natürlich stellen wir unsere Systeme regelmäßig auf den Prüfstand, waren jedoch nie an dem Punkt, an dem das System gar nicht mehr gepasst hätte.

Im Grundsatz ist PSIpenta für etwas größere Mittelständler wie uns mit weltweit 700 Mitarbeitern eine durchaus geeignete Software und wir hoffen, dass die Weiterentwicklung der für den Maschinenbau notwendigen Funktionen vom Anbieter mit hoher Priorität vorangetrieben wird.

Radny: Wir besitzen alle zusammen einige Erfahrung mit der Einführung von ERP-Systemen und wissen, dass „der neue Besen nicht unbedingt auf Dauer besser fegt“ und der Weg zu einer eingeschwungenen neuen Lösung sehr staubig sein kann.

ITM: Ein neues System könnte auch ein Neuanfang sein ...
Radny: Klar, ein neues ERP-System ist immer auch eine Initialzündung, in deren Rahmen man mit einem gewissen Aufwand seine Prozesse hinterfragen und konsolidieren kann.

Busch: Erschwerend kommt aber hinzu, dass für eine ERP-Neuimplementierung wahrscheinlich eine Kerntruppe von fünf bis zehn Personen 12 bis 15 Monate abzustellen ist, die wir im aktiven Geschäft händeringend benötigen. Da muss man wirklich intensiv nach dem zusätzlichen Nutzen eines neuen Systems fragen.

Unser Geschäft hat sich ja letztlich nicht geändert. Es sind Anforderungen hinzugekommen, zudem müssen wir kundenorientierter arbeiten. Dinge wie Taktmontagen, in deren Rahmen alle Montageplätze in einem bestimmten Stundenrhythmus mundgerecht mit den richtigen Teilen zur richtigen Zeit beliefert werden, muss ein ERP-System heute abbilden können. Über solche Dinge haben wir vor zehn Jahren noch nicht geredet. Aber die Abbildung solcher Trends erwarte ich von einem ERP-System.

ITM: Befinden Sie sich auf dem neuesten Release-Stand?

Radny: Nein, wir befinden uns auf Version 8.3, die neueste ist 9.1. Die Funktionsfülle hat sich in unseren Augen nicht bedeutend geändert, es wurden einige technische und architektonische Veränderungen vorgenommen, auch die Ergonomie hat sich verbessert.

Busch: Kennzeichnend für uns und vielleicht den gesamten Mittelstand ist, dass wir nicht jedem Release-Wechsel oder Migrationsschritt hinterherhecheln, sondern genau abwägen, ob uns die im neuen Release enthaltenen Funktionalitäten Nutzen bringen.

Die Kampf Schneid- und Wickeltechnik GmbH & Co. KG ...
... feiert 2020 ihr hundertjähriges Bestehen. Tradition und Innovation seit fast 100 Jahren, Weltmarktführer für Schneid- und Wickelmaschinen. Das Unternehmen entwickelt, konstruiert, fertigt, installiert Maschinen und Anlagen. Damit verarbeiten und veredeln die Kunden in Hochgeschwindigkeit und Top-Qualität Kunststoff-, Aluminium- und Spezialfolien sowie Papier und bringen alles auf das perfekte Maß: vom Silberstreifen in Geldscheinen über Touchscreens bis zur Lithium-Ionen-Batterie. Produkte von Kampf findet man rund um den Globus.

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