Im Rausch der Geschwindigkeit

Modernste Fertigungsverfahren und die einzigartige Konstellation als Hersteller einen eigenen Park in der Unternehmensgruppe zu haben, erlauben es Mack Rides, neue innovative Konzepte für Fahrgeschäfte zu entwerfen, die sich nicht nur am technologischen Fortschritt, sondern auch an den Wünschen von jährlich mehreren Millionen Besuchern orientieren. Charakteristika wie hohe Qualität, Zuverlässigkeit, Investitionssicherheit und Mut für neue Konstruktionen zeichnen die Lösungen von Mack Rides aus. Die Strategie, möglichst alle wichtigen Komponenten in Eigenregie produzieren zu können, ist dabei ein entscheidender Erfolgsfaktor. Ganz gleich, ob es um anspruchsvolles Design, komplexe Schienenfertigungsverfahren oder handgefertigte Glasfaserkunststoffverkleidungen geht – immer häufiger basieren die Ergebnisse auf dem Einsatz modernster Digitaltechnologien wie CAD-Anwendungen, 3D-Simulationen oder Internet-of-Things-Lösungen (IoT).

Die Daten aller dieser Anwendungen im Rahmen von Großprojekten miteinander zu verknüpfen und zu koordinieren, ist eine anspruchsvolle Aufgabe. IT-MITTELSTAND sprach mit Tobias Haasch und Adrian Fees, den Verantwortlichen aus den Unternehmensbereichen „Technisches Controlling“ und „Organisation“, über die damit verbundenen Herausforderungen und die zentrale Rolle, die ein für die speziellen Anforderungen von Maschinen- und Anlagenbauern konzipiertes Enterprise-Resource-Planning-System (ERP) dabei einnimmt.

ITM: Herr Fees, Mack Rides betreibt die zwei Standorte Waldkirch und Herbolzheim. Was steckt hinter dieser Aufteilung?
Adrian Fees: Die Standorte Waldkirch und Herbolzheim unterscheiden sich grundsätzlich hinsichtlich ihrer Spezialisierung. Die Verwaltung und alle entwicklungsspezifischen Unternehmensbereiche, wie beispielsweise Layout-Entwicklung, Konstruktion, Statik, Programmierung und Robotik, kanalisieren sich in Waldkirch, wohingegen der Schwerpunkt in Herbolzheim auf der Fertigung bzw. auf Verladetätigkeiten liegt. Der Standort Herbolzheim existiert seit 2018. In der Anfangsphase wurden hier hauptsächlich Schienen fertiggeschweißt und Fahrzeuge endmontiert. Seit zwei Jahren haben wir zusätzlich ein Fahrzeuginstandhaltungswerk etabliert, an welchem wir Wartungsarbeiten und ergänzende Dienstleistungen anbieten.

ITM: Herr Hasch, wie ist Ihre EDV organisiert und welche Rolle spielen unterstützende IT-Systemhäuser und Cloud Computing?
Tobias Haasch: Wir besitzen eine zentrale IT-Abteilung, die sich um Infrastruktur, Hard- und Software sowie alle Security-Themen kümmert. Abteilungs- und prozessspezifische Software-Lösungen, wie ERP, CAD, CAQ, Fibu, Roboterprogrammierung etc., werden dezentral über in den Fachbereichen eingegliederte Administratoren, Key User und Prozessgestalter betreut.

Fees: Ergänzend besitzen wir eine Instanz, welche die Digitale Transformation aus der ganzheitlichen Perspektive begleitet und die Prozesse interdisziplinär zusammenführt. Bis dato besteht bei uns eine Art „On-Premises-Gebot“, welches wir jedoch mittelfristig aufgeben werden. Als Pionierprojekt im Hinblick auf Cloud Computing werden wir als erstes zeitnah den Umstieg auf die Office-365-Produktfamilie angehen und uns parallel der Aufgabe stellen, eine entsprechende Sicherheitsarchitektur zu implementieren.

ITM: Wie spiegelt sich die aufgeteilte IT-Verantwortlichkeit zwischen zentraler IT-Abteilung und den dezentralen Fachabteilungen in den jährlichen IT-Budgets wider?
Haasch: Die IT nimmt bei uns kontinuierlich einen immer höheren Stellenwert ein, demnach auch das Budget. Obwohl ich als Controller natürlich die Kosten der Kostenstelle „IT“ beziffern könnte, wäre dies keine vollumfängliche Antwort auf die Frage. Denn IT steckt nicht nur in Infrastruktur, Hard- und Software, sondern mittlerweile tief verschlungen auch in den einzelnen Abteilungen und Prozessen. So viel sei gesagt, der IT-Anteil nimmt kontinuierlich zu, spart aber an anderer Stelle erhebliche Prozesskosten ein. Die Vorgehensweise bezüglich der Budgetaufteilung ist deshalb eher pragmatisch. Für die IT-Abteilung finden jährliche Budgetbesprechungen statt, bei denen die notwendigen Maßnahmen als Empfehlung der Geschäftsführung vorgestellt und ein Budgetplan erstellt und verabschiedet werden. Der Teil des IT-Budgets, der in den Fachabteilungen, etwa im Zusammenhang mit IT-gesteuerten Fertigungsprozessen und ihre Anpassung an internationale Normenanforderungen benötigt wird, wird recht flexibel ohne starre Vorgaben gehandhabt.

ITM: Wie stellt sich der Markt für die Produkte und Dienstleistungen Ihres Unternehmens angesichts der herrschenden wirtschaftlichen Rahmen­bedingungen aktuell dar?
Haasch: Sicherlich ist die Zeit, die wir gerade erleben, nicht einfach. Als Corona aufkam, hatten wir noch das Glück, dass wir Projekte abwickeln konnten, die noch vor Corona verkauft wurden. Demnach war die damalige Auftragslage gar nicht schlecht. Nachdem dann allerdings ein Projekt aus den USA aufgrund der Pandemie auf Eis gelegt wurde, mussten wir improvisieren und haben auf mehr „make“ anstatt „buy“ gesetzt. Mit anderen Worten: weniger Aufträge abgearbeitet, jedoch mit höherer Eigenfertigungsquote. Auf diese Weise ist es uns gelungen, unsere Belegschaft komplett zu erhalten und vor allem auszulasten. Als die Parks dann endlich wieder öffnen durften, kam auch die Investitionsbereitschaft wieder schnell zurück und neue Aufträge haben nicht lange auf sich warten lassen. Der Russland-Ukraine-Krieg hat uns dann vor ganz andere Herausforderungen gestellt. Projekte, die in Pandemiezeiten knapp kalkuliert angeboten wurden, sind aktuell zu ganz anderen Stahlpreisen in der Fertigung. In unserer Branche war es im Gegensatz zur Bauindustrie bisher üblich, Festpreise anzubieten. Das haben wir, wie es auch der Wettbewerb macht, mittlerweile angepasst und den Anteil des Stahls an einen Index gebunden.

Fees: Diesen Entwicklungen versuchen wir jetzt hauptsächlich durch Einsparungen in den Prozesskosten entgegenzuwirken. Aus diesem Grund erhalten Maßnahmen zur Prozessoptimierung bzw. zur Digitalisierung bei Mack Rides einen zunehmend steigenden Stellenwert.

ITM: Können Sie dafür konkrete Beispiele nennen?
Fees: Die Individualität unserer Produkte – keines gleicht dem anderen – erfordert unkonventionelle Wege im Hinblick auf die Fertigungsprozesse und insbesondere die Automatisierung. Grundsätzlich versuchen wir unsere Produktbestandteile möglichst zeichnungslos zu fertigen. Hierfür haben wir eine Layout- und Simulationsabteilung etabliert, die anhand mathematischer Berechnungen innerhalb des Layouts direkt Fertigungsinformationen generiert. Diese werden wiederum über gescriptete Schnittstellen oder alternativ eine Low-Code-Datendrehscheibe an die Fertigungsroboter übergeben. Die Datenerfassung im Rahmen der Rückmeldung findet wiederum über direkt an die Steuerung der Maschinen angebundenen Schnittstellen, etwa über OPC-UA, statt. Nahezu alle unsere Fertigungsmaschinen arbeiten inzwischen nach dieser Methodik und wir können die resultierenden Daten für nachfolgende Prozesse, wie beispielsweise Zeiterfassung, Kalkulation oder Qualitätskennzahlen, weiter nutzen.

ITM: Wie würden Sie die generelle Unternehmensphilosophie bzw. die Unternehmenskultur von Mack Rides beschreiben?
Fees: Allein aufgrund unserer langen Unternehmenshistorie ist die Mack-Gruppe sehr traditionell, aber auch familiär geführt. Die Hierarchien sind speziell bei Mack Rides sehr flach und die Kommunikationswege kurz. Aufgrund der technischen Besonderheit unserer Produkte vereinen wir unheimlich viele fachliche Disziplinen sowohl im Engineering als auch in der Fertigung. Der Anteil an Fachkräften ist bei uns sehr hoch und reicht vom Schlosser, über den Monteur bis hin zum Statiker oder Ingenieur. Einige Fertigungsbereiche wie beispielsweise der Modellbau oder unsere GFK-Abteilungen (Glasfaserkunstoff) besitzen nach wie vor den Charakter traditioneller Manufakturen. Ich denke, sobald man das Firmengelände in der beschaulichen Stadt Waldkirch betritt, spürt man sofort den Erfindergeist und die Leidenschaft für Geschwindigkeit und Technologie.

ITM: Vor welchen Herausforderungen steht Mack Rides heute?
Fees: Die Herausforderungen liegen – wie bei vielen anderen Industrieunternehmen – sicherlich in der aktuellen geopolitischen Lage und den daraus resultierenden Unsicherheiten bezüglich Energiekosten, Materialverfügbarkeit und Fachkräftemangel. Auch die Frage, wie der Arbeitsplatz der Zukunft aussehen wird, ist ein Thema. In der Corona-Pandemie haben wir uns innerhalb kürzester Zeit neu erfunden und via VPN Optionen für die Nutzung mobiler Arbeitsplätze geschaffen. Aktuell stehen wir in konkreten strategischen Überlegungen, wie wir diese Arbeitsplatzmodelle zukunftssicher weiterentwickeln und gestalten können. Darüber hinaus haben wir im Rahmen unserer Diversifikation auch produktseitig noch einige konkrete Pläne, über die wir heute allerdings noch nicht öffentlich sprechen möchten.

ITM: Herr Haasch, Sie haben 2010 damit begonnen, die Geschäftsprozesse rund um die gesamte Warenwirtschaft neu zu strukturieren. Was hat Sie dazu veranlasst?
Haasch: Als technischer Controller bin ich neben den klassischen Aufgaben des Controllers auch für die Angebotskalkulationen zuständig. Hier bilde ich organisatorisch die Brücke zwischen Vertrieb und unserer Layout- und Entwicklungsabteilung. Genauer gesagt, kommt der Vertrieb mit einem Kundenwunsch von seiner Reise zurück und die Entwicklungsabteilung erstellt dann ein mögliches Fahrsystem mit einem zugehörigen Layout. Die technischen Daten hierzu spreche ich mit der Entwicklungsabteilung durch und versuche im Anschluss einen Preis zu generieren. Als ich 2007 beim Unternehmen angefangen habe, stand ich vor dem Problem, dass ich über die Produkte natürlich weniger Erfahrung hatte, vor allem zu den Kosten. Demnach war ich auf der Suche nach einem ERP-System, das mir nicht nur die richtigen, durchgängigen Daten bietet, sondern diese vor allem auch strukturiert darstellt. Das Hauptziel lag darin, die CAD-Welt mit der Produktions- und Arbeitsvorbereitung zusammenzuführen. Das ERP-System sollte fähig sein, mir die Daten gegliedert, zerlegbar bis in die unterste Baugruppenstruktur aufzuzeigen, um diese dann in Stücken für ein neues Projekt wieder zusammenzusetzen. Es musste den speziellen Aufgaben und Anforderungen eines Projektfertigers gerecht werden und Themen wie „wachsende Stücklisten“ oder „Langläufer“ gezielt unterstützen. Das war mit unserem Vorgängersystem nur sehr bedingt möglich.

ITM: Wie lief der Auswahl- und Entscheidungsprozess ab und wie lange dauerte es von der Idee bis zur Umsetzung?
Haasch: Das Thema „ERP“ war für mich nicht neu. Bereits in meinem Studium zum Wirtschaftsingenieur und meiner Diplomarbeit habe ich mich intensiv mit Themen wie Pflichtenheften und Auswahlprozessen beschäftigt. Die Auseinandersetzung mit diesen Themen sowie die Feststellung der unzureichenden Integrität und Qualität der vorhandenen Daten, haben mich dazu bewogen, intern Werbung für dieses Vorhaben zu machen. Letztendlich haben wir uns Ende 2008 dazu entschlossen, den Auswahlprozess zu starten, um dann rund zwei Jahre später den Produktivbetrieb mit SIVAS.ERP von der Firma schrempp EDV zu starten.

ITM: Welche wirtschaftlichen und technologischen Gründe sprachen für diese Lösung?
Haasch: Bereits in der Sondierungsphase hat uns die Firma schrempp stark beeindruckt. Allen drei Anbietern in der Endauswahl haben wir Testdaten zur Verfügung gestellt sowie Schwachstellen aufgezeigt, die es in einer Präsentation durch den Prozess zu steuern galt. Es gab Anbieter, die unsere Daten gar nicht benutzt haben, andere haben unsere tatsächlichen Bedürfnisse gar nicht erkannt. Bei der Präsentation von schrempp haben wir uns sehr schnell abgeholt und verstanden gefühlt. Es wurden bereits in der Vertriebsphase Anpassungen an ihrem System vorgenommen und entwickelt, um unseren Anforderungen und Schwachstellen gerecht zu werden. Allgemein kann man sagen, sind wir uns auf Augenhöhe begegnet und bis heute noch fester zusammengewachsen. Es gibt einen schrempp Key Accounter, der regelmäßig bei uns vor Ort ist und weiß, wie wir „ticken“, Dinge mit uns bespricht und teilweise auch direkt mit uns vor Ort gemeinsam umsetzt.

ITM: Über welchen Funktionsumfang verfügt SIVAS.ERP?
Haasch: Das Alleinstellungsmerkmal besteht darin, dass das System die grundlegenden Anforderungen von Maschinen- und Anlagenbauern – wie wir es sind – direkt in den Basismodulen umsetzt. Die gängigen ERP-Funktionen werden u.a. ergänzt durch Workflow-Management, Dokumenten-Management, Customer Relationship Management (CRM) bzw. Vertrieb, Variantenkonfigurator, Kalkulation, technische und kaufmännische Auftragsbearbeitung, Projektmanagement sowie Materialwirtschaft und Logistik. Das in SIVAS.ERP integrierte technische Ordnungssystem (TOS) dient u.a. dazu, den Teilestamm zu klassifizieren und durch ein hierarchisches Merkmalsystem vollständig zu definieren. All das trägt dazu bei, Prozesse nicht nur transparenter zu machen, sondern auch die Durchlaufzeiten zu beschleunigen.

ITM: Wie konnten administrative und organisatorische Abläufe verbessert werden?
Haasch: Ein großes Thema – damals wie heute – war und ist die Rückverfolgbarkeit der Rohteile. Wir stellen Produkte her, mit denen Menschen befördert werden, da darf es in puncto Sicherheit keine Kompromisse geben. Als Auftragsfertiger kaufen wir zwar einen sehr hohen Anteil an Materialien projektbezogen ein, mit dem Ausbau unserer CNC-Abteilung sind wir aber dazu übergegangen, auch Material auf Lager zu legen. Frei verfügbares Material wird durch die Arbeitsvorbereitung reserviert und bleibt so lange flexibel verfügbar, bis es letztendlich für ein konkretes Projekt entnommen und weiterbearbeitet wird. Zu diesem Zeitpunkt werden heute automatisiert alle sicherheitsrelevanten Unterlagen innerhalb der Struktur im Engineering Data Management (EDM) der Baugruppe angehängt. Von dieser Vorgehensweise profitiert auch der After-Sales-Bereich. Verbaute Typennummern von sicherheitsrelevanten Teilen können direkt identifiziert und es kann schneller Ersatz bereitgestellt werden.

Fees: Insgesamt sind die Beispiele für erzielte Verbesserungen vielfältig. Sie reichen von einer automatisierten Zusammenstellung von Zeichnungspaketen für die Beschaffung, über eine OCR-basierte teilautomatisierte Rechnungsprüfung bis zur Substitution von manuellen Packlisten durch ein ERP-gestütztes Versandmodul.

ITM: Sind die Verbesserungen im gesamten Unternehmen festzustellen oder nur in bestimmten Bereichen?
Fees: Das ERP-System stellt eine Art zentrales Drehkreuz für viele weitere vorgelagerte wie auch nachgelegte Prozesse und Software-Lösungen dar. Hier werden die gesammelten Informationen gebündelt, weiterverarbeitet und über Schnittstellen in die nächsten Prozesse überführt, sodass prinzipiell alle Unternehmensbereiche von dem ERP-System bzw. den hier verfügbaren Daten profitieren. Aktuell existieren 56 mit dem ERP-System assoziierte Schnittstellen in oder von Richtung CAD, PLM, CAQ, ATLAS, CNC, Fertigungsrobotern oder eigenentwickelten Maschinen. Im Fall von Kundenanfragen haben wir dadurch die Möglichkeit, über den Zugriff auf Datenbankinhalte prinzipiell jegliche Form von Auswertungen, Listen oder Formularen zu generieren, was über den Kommunikationsweg des Vertriebs und der Projektleitung auch nahezu täglich genutzt wird.

ITM: Wie sehen Ihre IT-Pläne für die kommenden Jahre aus? Gibt es eine Roadmap zur kontinuierlichen Weiterentwicklung der ERP-­Plattform?
Fees: Aktuell sehen wir uns mit steigenden Qualitätsanforderungen unserer Kunden im Hinblick auf die Dokumentation konfrontiert. Einer unserer mittelfristigen Pläne ist es also, eine ERP- und DMS-gesteuerte Dokumentationslösung zu implementieren, mit dem Ziel, „Dokumentation auf Knopfdruck“ anbieten zu können. Weiterhin beschäftigen wir uns wiederkehrend mit diversen Plattformlösungen für Kunden oder Lieferanten. Im Fokus steht dabei der Austausch von Dokumentationen und Produktinformationen wie beispielsweise Ersatzteilkatalogen.

ITM: Welche Rolle spielen bereits heute oder demnächst für Sie Zukunftstechnologien wie Künstliche Intelligenz (KI) oder das Internet der Dinge?
Fees: Um den vielfältigen Sicherheitsanforderungen auf Produkt­ebene gerecht zu werden, befinden wir uns im Entwicklungsprozess diverser IoT-Lösungen an unseren Anlagen bzw. Fahrzeugen. Hier gilt es, noch eine entsprechende Datenstrategie in puncto Big Data und KI festzulegen. Die Analyse der so gesammelten Datenmengen könnte beispielsweise die Basis für intelligente „Predictive Maintenance“-Konzepte bilden. Darüber hinaus sehen wir für Mack Rides zukünftig attraktive Entwicklungspotenziale in Kooperationsprojekten innerhalb der Mack-Gruppe.

ITM: Gibt es hier bereits konkrete Pläne?
Fees: Aktuell erschließen wir neue Märkte im Gastronomiebereich. Unter dem Titel „Eatrenalin“, ein Begriff, der sich aus dem englischen Wort „eat“ für essen und Adrenalin zusammensetzt, versprechen wir Besuchern des Europaparks Rust ein aufregendes Gastronomieerlebnis. Ein Restaurant der Zukunft, das alle Sinne anspricht und Gäste auf eine großartige Reise mitnimmt. Das Restaurant wird in wenigen Tagen eröffnet. Bei der Entwicklung einer für diesen Zweck konzipierten neuartigen, mobilen Bestuhlung haben wir auf ein agiles Projektmanagement gesetzt und können uns gut vorstellen, dies auch zukünftig in dieser Form weiterzutreiben. Über die interdisziplinäre Zusammenarbeit von unterschiedlichen Kompetenzbereichen in unserer Unternehmensgruppe ist ein neuer Spirit entstanden und es haben sich bisher ungeahnte Synergieeffekte eröffnet. Dies scheint aktuell die ideale Ergänzung zu unserem bisher sowieso schon sehr innovativen und vor allem diversifizierten Kerngeschäft im Freizeitanlagenbereich zu sein.

Adrian Fees

Alter: 37 JahreFamilienstand: verheiratetAusbildung: Bachelor of Arts – Betriebswirtschaftslehre, Master of Arts – OrganisationsentwicklungWerdegang: 2008 bis 2015 Technischer Einkäufer, 2015 bis 2022 Lean ManagerDerzeitige Position: Leiter Organisation / Mitglied der Betriebsleitung

Tobias Haasch

Alter: 43 JahreFamilienstand: verheiratetAusbildung: Dipl.-Wirt. Ing. (FH) - ProduktionstechnikWerdegang: 2006 bis 2007 Stell GmbH im Bereich „ERP-Prozessmanagement“, seit 2007 bei Mack RidesDerzeitige Position: Technisches Controlling

Mack Rides GmbH & Co. KG

Gegründet im Jahr 1780 als Hersteller von Fuhrwagen und Postkutschen, ist das Familienunternehmen aus dem badischen Waldkirch heute einer der weltweiten Marktführer in der Entwicklung und Produktion von Freizeitparkattraktionen. Das Produktspektrum reicht von Wasserfahrgeschäften, über Achterbahnen bis hin zu Rundfahrgeschäften. Das Unternehmen gehört der Mack-Gruppe an, zu der auch der Europapark Rust, Deutschlands größter Freizeitpark, gehört. 2018 verlagerte das Unternehmen, das nahezu alle wichtigen Komponenten inhouse fertigt, einen Teil der Schienen- und Fahrzeugfertigung in das 25 km entfernte Herbolzheim. Mehr als 95 Prozent der produzierten Fahrgeschäfte gehen heute in ausländische Märkte. Schwerpunkte sind die USA und Kanada, Fernost oder arabische Länder. Im Geschäftsjahr 2020 erwirtschaftete das Unternehmen mit seinen 200 Mitarbeitern einen Jahresumsatz von knapp 80 Mio. Euro.

Bildquelle: Wilhelm Media / Jörg Wilhelm