Vorausschauende IT in turbulenten Zeiten

In den letzten Jahren krempelte das Unternehmen aus Löhne in Nordrhein-Westfalen seine IT-Landschaft auf Basis der PSI-Plattform grundlegend um. Viele Bereiche von der Beschaffung bis hin zu Lager und Produktionslogistik wurden digitalisiert. Aktuell steht der Umstieg auf die neue Version PSIpenta 9.4 an, um den Mitarbeitern mehr Spielraum für die individuelle Gestaltung ihrer Oberflächen zu geben. Im Interview berichten Geschäftsführer Matthias Graf (li.) und IT-Projektmanager Gerhard Drews darüber, wie sie IT und Geschäftsziele konsequent aufeinander ausrichten.

ITM: Herr Graf, in welchem Markt bewegt sich Koenig & Bauer Kammann?
Matthias Graf: Wir sind ein Hersteller von Maschinen, mit denen sich insbesondere Hohlkörper aus Glas und Kunststoff bedrucken lassen, in die dann Inhaltsstoffe eingefüllt werden. Sie kommen vor allem im End-Consumer-Markt im hochpreisigen Bereich zum Einsatz, beispielsweise in der Parfümindustrie oder bei Spirituosenherstellern. Der Druck wird im Sieb- oder Digitaldruckverfahren oder durch Metallfolien aufgebracht. 

ITM: Wie sieht Ihre Wettbewerbssituation aus? Was sind Ihre besonderen Herausforderungen und wie viele Produkte fertigen Sie in Löhne? 
Graf: Bei der Veredelung von Glasgefäßen haben wir einen Marktanteil von über 50 Prozent; das liegt vor allem an unserem modularen Produktangebot, das eine Kleinserienfertigung ermöglicht. Wir sind mit 200 Mitarbeitern ein kleinerer Mittelständler, aber in unserem Markt dennoch der größte Player. Die größte Herausforderung in diesem Bereich sind die hohen Abweichungen bei Glasartikeln, die trotz gleicher Form relativ ungenau zueinander sind. Druckwerk und Veredelungsstation müssen deshalb mit zehnfach höherer Genauigkeit arbeiten, gerade bei komplexer Artikelgeometrie. Da bringen wir sehr spezielles Know-how ein. In Löhne fertigen wir drei Produktfamilien, die sich durch modulare Bauweise in 15 bis 20 unterschiedliche Plattformen untergliedern. 

ITM: Was ist das Besondere an Ihrer Branche und was hat sich dort in den letzten Jahren verändert?
Graf: Unsere Maschinen decken etwa zehn Prozent des Gesamtmarkts ab, den Rest besetzen Etikettendruck und andere Veredelungsarten. Für Brand Owner wird es immer wichtiger, sich durch besonders hochwertige oder auffällige Verpackungen von der breiten Masse abzuheben, um das Interesse der Verbraucher zu wecken. 2012 haben wir als erster Anbieter die Möglichkeit eröffnet, in unseren Maschinen inline andere Methoden zu nutzen, beispielsweise den Druck von Gold- und Silberfolien. Seit 2014 hat sich vor allem das Thema „Digitaldruck“ z.B. mit fotorealistischen Darstellungsformen, Personalisierung und Individualisierung bis hinunter auf Stückzahl eins durchgesetzt. 

ITM: Das klingt nach mehr Komplexität. Welche Rolle spielen die Digitalisierung und durchgängige Prozesse dabei?
Graf: Gerade durchgängige Prozesse sind für unsere Kunden entscheidend. Hier sind wir tatsächlich Nischenplayer, denn wir können als einziges Unternehmen auf der Welt Maschinen für hybride Veredelung anbieten. Neben einem breiten Spektrum von Prozessanwendungen liefern wir das Equipment vor und hinter der Maschine mit, um einen einheitlichen Prozess zu ermöglichen. Digitalisierung trägt dazu bei, unser Produkt für den Kunden noch hochwertiger zu machen. Beispielsweise liefern wir eine multifunktionale Bearbeitungsstation, in der die Arbeitsvorbereitung im Vorfeld parallel zur großen Produktionsmaschine alle Parameter einstellen und sämtliche Methoden und Druckarten online simulieren kann. Diese Parameter werden dann mit wenigen Anpassungen in die Maschine eingespielt: Das bedeutet erhebliche Einsparungen beim Jobwechsel. 

ITM: Wo haben sich die Anforderungen durch Ihre Kunden geändert? Sind die Daten aus Ihren Produkten, digitale Services und offene Standards wichtiger geworden? 
Graf: Durch die Weiterentwicklung der Drucktechnik haben sich viele neue Anwendungsmöglichkeiten ergeben. Dadurch sind auch die Anforderungen an den Output und an Service und Beratung gestiegen. Wir stellen heute viele Daten aus den Maschinen für Auswertungen zur Verfügung – eine Herausforderung, die es vor zehn Jahren so noch nicht gab. Ziel ist es, potenzielle Stillstände durch vorausschauende Wartung schon vorherzusagen, bevor sie stattfinden. Dafür werden Log-Daten mitgeschrieben und analysiert; für die bessere Steuerung von Prozessen und Auslastung beziehen wir die Daten aus der Betriebsdatenerfassung ein. Zudem ist der Online-Fern-Support deutlich wichtiger geworden. Wir setzen beispielsweise auch auf Virtual-Reality-Datenbrillen (VR), damit unsere Experten sich auf die Brille der Mitarbeiter vor Ort aufschalten und diese unterstützen können. Das war gerade in Pandemiezeiten ein wichtiger Vorteil im weltweiten Service.

ITM: Welchen Stellenwert hat die IT in Ihrem Unternehmen und wie hoch ist das entsprechende Budget?
Graf: Wir haben neben der „normalen“ Unternehmens-IT auch eine industrielle IT, weil wir teilweise Programme rund um die Maschinen selbst entwickeln. Aber in beiden Fällen ist die IT für uns elementar, um Prozesse zu optimieren, zu strukturieren, zu standardisieren und Fehler zu eliminieren. Insbesondere auch durch die Vernetzung von Maschinen und IT-Komponenten hat sich die IT-Landschaft verändert – weg von Stand-Alone-Lösungen. Wir legen Wert darauf, hocheffizient zu arbeiten, bei gleichzeitig möglichst schlanken Strukturen: Das ermöglicht uns unser Enterprise-Resource-Planning-System (ERP). Das IT-Budget ist mit Abstand das größte im Haus und der dominierende Faktor bei Investitionen. 

ITM: Herr Drews, wie viele Mitarbeiter mit IT-Bezug gibt es?
Gerhard Drews: In der konventionellen IT sind es fünf Mitarbeiter, perspektivisch drei. Im Industriebereich arbeiten ebenfalls fünf Personen. 

ITM: Wann war klar, dass Sie stärker auf Digitalisierung setzen wollen, und wo befanden sich die größten Lücken, die die bestehenden Systeme nicht mehr abdecken konnten?
Drews: Etwa 2007 wurde das bestehende, rund 20 Jahre alte ERP-System abgelöst, das aus mehreren Stand-Alone-Lösungen für die jeweiligen Fachbereiche bestand und nicht vernetzungsfähig war. Die Wahl fiel damals auf den ERP-Hersteller PSI, auch weil dessen Konzept überzeugt hat, über intelligente Schnittstellen die Lösungen von Partnern einzubinden. Auf der neuen Basis wurden dann entsprechend wachsender Anforderungen weitere Bereiche aufgesetzt, wie Archivierung, Warenwirtschaftssystem und Controlling. Indem wir alle Daten aus dem ERP und Satellitensystemen in einem Daten-Repository konsolidiert haben, wurde insbesondere eine gute Grundlage für die Vernetzung von Daten und einfache Kopplung der Systeme geschaffen. 

ITM: Was war Ihnen in Ihrer Digitalisierungsstrategie am wichtigsten? Womit haben Sie gestartet?
Drews: Die Digitalisierung im Beschaffungsprozess war einer der ersten, wichtigen Punkte. Bestellungen, Belege, Auftragsbestätigungen und Rechnungen werden heute digital versendet und empfangen. 95 Prozent der Eingangsrechnungen und Bestellbestätigungen gehen über E-Mail. Mit einer Partnerlösung von PSI werten wir den E-Mail-Verkehr aus und leiten die Nachrichten über Workflows an die richtigen Mitarbeiter weiter. In den Abteilungen „Beschaffung“ und „Finanzbuchhaltung“ haben wir fluktuationsbedingt so 1,5 Stellen nicht mehr neu besetzen müssen.

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ITM: Sie haben dann noch einmal bei der Prozessautomatisierung nachgelegt: Was hat sich damit verändert, welche Probleme konnten Sie lösen?
Drews: Durch die Intex-iCenter-Kopplung mit dem ERP-System im letzten Jahr haben wir die Prozesse weiter automatisiert, so dass auch Rechnungen und Auftragsbestätigungen direkt elektronisch ins ERP kommen. Über ocCenter (Order Confirmation) werden zudem bei Wareneingängen die Lieferscheine eingescannt und archiviert, ebenso im Vertrieb. So können wir quasi auf Knopfdruck an alle Belege herankommen, damit entfällt aufwendiges Suchen. Im Vergleich zu früher, als alle Papierdokumente eingescannt und von Hand ins Archiv geordnet werden mussten, haben sich auch hier der Zeitaufwand halbiert und die Fehleranfälligkeit weiter reduziert. 

ITM: Sie haben bewusst auf eine Inhouse-Lösung gesetzt, nicht auf die Cloud. Was war Ihnen besonders wichtig bei dieser Entscheidung? 
Drews: Die Daten im eigenen Haus zu halten, ist bisher Firmenphilosophie. Hinzu kommt allerdings auch, dass der Glasfasernetzausbau in unserer Region immer noch ein Problem ist und wir bezüglich der Datenverfügbarkeit Zweifel hatten. Perspektivisch wird es in Verbindung mit unserer Muttergesellschaft wohl Ansätze geben, die Datenhaltung in den nächsten Jahren zu zentralisieren. Prinzipiell sind wir jedoch so aufgestellt, dass wir alle Lösungen von PSI und Partnern in die Cloud auslagern könnten. 

ITM: Haben Sie sich eigentlich für ein Customizing entschieden, um besonders individuelle Prozesse zu behalten? 
Drews: Uns war es wichtig, auf den Standard zu setzen, anstatt durch Sonderprogrammierung auch höhere Wartungskosten in Kauf zu nehmen. Wir haben deshalb eher die bestehenden Prozesse an den ERP-Standard angepasst. Das kommt uns jetzt zugute, denn wir gehen dieses Jahr den Versionswechsel von PSIpenta 8 auf die Version 9.4 an. 

ITM: Was hat Sie zur Entscheidung für eine Migration bewogen?
Drews: Wir erwarten uns einen großen Benefit, weil sich die Anwender mit den neuen benutzerorientierten Oberflächen besser genau die Informationen und Funktionen zusammenstellen können, die sie für ein effizientes Arbeiten brauchen. Die maskenorientierte alte Version hat nur wenige Möglichkeiten für den einzelnen User zugelassen. Geplant ist eine intensive Schulung im Vorfeld. Wir gehen davon aus, dass wir mit der neuen Technologie noch einmal eine weitaus höhere Akzeptanz erzielen werden. 

ITM: In vielen Märkten geht es durch aktuelle Entwicklungen deutlich dynamischer zu als früher. Wie ist es bei Ihnen? Hat damit die Bedeutung von Datenanalytik für Ihr Unternehmen zugenommen?
Graf: Das Thema wird definitiv in vielen Bereichen immer wichtiger. In der Vergangenheit ging es vor allem um Kostenstrukturanalysen von Prozessen, die Reichweite von Materialien, also im Grunde die Kostenoptimierung unter normalen Rahmenbedingungen. In den letzten Jahren hat sich das stark verändert: Wir müssen uns permanent an wechselnde Rahmenbedingungen anpassen, erst durch die Pandemie, jetzt durch den Russland-Ukraine-Krieg. Insbesondere entstehen hier Engpässe in der Materialbeschaffung. Es gilt allerdings auch, zu analysieren, wie sich unsere Absatzmärkte angesichts der dunklen Wolken entwickeln. Eine Zukunftsprognostik ist deshalb für uns von großer Bedeutung. Wir haben Hochrechnungsmodelle erarbeitet, um die Lieferfähigkeit und Herstellungsfähigkeit unserer Produkte sicherzustellen. 

ITM: Welche Auswertungsmöglichkeiten sind Ihnen besonders wichtig und nutzen Sie dafür eine Business-Intelligence-Plattform (BI)?
Drews: Im letzten Jahr haben wir auf das BI-System des PSI-Partners Evidanza umgestellt. Beim vorherigen System war es mit einer kleinen IT-Truppe zunehmend schwierig, zeitnah die passenden Reports zu liefern. 

ITM: Wie stark nutzen Sie BI z.B. für Prognostik, Vorhersagen oder Simulationen, um vielleicht einzuschätzen, welche Ersatzteile wann nachproduziert oder welche Materialen in welcher Stückzahl wann nachgeordert werden müssen?
Graf: Wir setzen auf ein festes Fundament von Vergangenheitsdaten, auf denen wir bisher und jetzt auch ad hoc unter anderen Prämissen Simulationen fahren können. Basis ist die Verknüpfung von BI-, ERP- und Satellitensystemen, um z.B. Aussagen zu Wiederbeschaffungsmöglichkeiten von Teilen zu bekommen. Die Umsetzung erfolgt anhand von Stücklisten und Materialien für die Maschinen mit Blick auf Lieferhorizonte. Wo müssen wir heute schon eingreifen, um das Ziel einer qualitativ vollständigen Maschine zu erfüllen?

ITM: Wie gehen Sie vor, um den Markt unter diesen Bedingungen überhaupt einschätzen zu können?
Graf: Unsere Nachkriegsgeneration befindet sich in einer noch nie dagewesenen Situation. Prognostische Simulation und Erfahrungswerte auf Basis von Systemen, die übergreifend bidirektional kommunizieren, sind das Pfund, mit dem wir aktuell wuchern können. Wir nutzen zum einen das Customer-Relationship-Management-System (CRM), um zu identifizieren, welches Potenzial es am Markt gibt. Gemeinsam mit unserer Muttergesellschaft setzen wir aber auch auf Meinungsumfragen von Teilmärkten, in denen wir uns befinden. Auch Interviews mit Marktteilnehmern sind wichtig, um ein besseres Bild der Marktentwicklung zu bekommen. Hier ist es wichtig, eine Standardstruktur zu schaffen; Frage- und Antwortspiele reichen nicht, um verarbeitbare Informationen zu bekommen. Das Anreichern von Vergangenheitsdaten und Erfahrungswerten aus dem ERP-System mit solchen Fremddaten, das Einbeziehen von Realisierungschancen und im Markt befindlichen Angeboten sind dabei elementar. 

ITM: Wie gehen Sie denn ganz konkret mit Herausforderungen wie Lieferengpässen um?
Graf: Lieferkettenengpässe sind im Moment ein sehr heikles Thema. Es gilt, Aussagen von Stakeholdern wie den weltweiten Lieferanten zu Commitments und realer Liefertreue in Simulationsmodellen zu bewerten. Unsere Strategie besteht darin, stärker ins Risiko von Working Capital zu gehen: also mehr Lagerbestände, um gegenzuhalten. Das klappt aktuell gut – trotz der Komplexität der Maschinen. Es gibt kaum einen Rohstoff, von Kunststoff bis hin zu seltenen Erden, der nicht abwechselnd knapp ist. Wir sind schon in produktfamilienbezogenen Blankobestellungen für Material weit im nächsten Jahr, obwohl noch keine Aufträge unterzeichnet wurden. Dank Prognostik sind das keine Blindbestellungen, sondern wir können mit einer gewissen Wahrscheinlichkeit davon ausgehen, dass wir diese Produkte absetzen können. Mit dieser Strategie sind wir zudem trotz der herausfordernden Gesamtsituation derzeit in der Lage, weitgehend liefertreu gegenüber unseren Kunden zu sein. 

ITM: Sie haben 2020 noch einmal viel in das Thema „Warehouse Management“ investiert. Welche Herausforderungen gab es bei der Lagerverwaltung? Was bringt Ihnen die neue Lösung hier und warum ist die enge Kopplung zwischen Produktion und Logistik für Sie so entscheidend? 
Drews: Vor zwei Jahren haben wir einen neuen Standort aufgebaut und dabei gleich die Logistik komplett neu aufgestellt, die zuvor aufgrund der Platzsituation auf mehrere Außenstellen verteilt war. Dort gibt es eine eigene Logistikhalle, die räumlich an die Produktion anschließt. Die Herausforderung bestand darin, die Logistik eng mit den Anforderungen aus der Montage zu koppeln, sodass aus einem Materialstamm von immerhin 35.000 Teilen und Materialien immer diejenigen in die Produktion geliefert werden, die die Montage im nächsten Schritt benötigt. Hier haben wir uns für PSIwms Warehouse Management entschieden, nachdem wir es uns im Einsatz bei anderen Anwendern angesehen hatten. Wir konnten so den gesamten Logistikbereich neu aufbauen, einschließlich Regalbediengeräten. Die Anforderungen aus der Montage werden per Schnittstelle vom ERP in das Warehouse Management und weiter an die Bediengeräte übergeben, die halbautark Materialien aus den Stellplätzen holen. Über Flurförderfahrzeuge werden sie in den Montagebereich gebracht. Angestoßen wird der Prozess aus dem ERP-System, in dem die Fertigungsstücklisten generiert werden. 

ITM: Was bedeutet es konkret, dass mehr als 35.000 unterschiedliche Montageteile vorgehalten werden müssen?
Drews: Es gibt ein breites Spektrum bei den Materialgrößen, von kleinen Schrauben bis hin zu Gestellen von zwei mal vier Metern. Dafür haben wir zum einen den Kleinteilebereich, aus dem Teile über ein in das System eingebundenes paternosterartiges Shuttle geliefert werden. Im Großteilebereich sorgt ein Mix aus Lagertechnologien dafür, dass auch große Teile platzsparend untergebracht werden können, u.a. in einem Tragarmregal für lange, flache Teile. Der Logistikprozess konnte so bei Weg- und Lieferzeiten drastisch verkürzt werden. Von der Anforderung in der Montage bis zur Lieferung wurde der Zeitbedarf auf ein Drittel reduziert. 

ITM: Das klingt danach, dass das Thema „Industrie 4.0“ bereits bei Ihnen angekommen ist. Wie wichtig ist in diesem Kontext die Einbindung von Staplern und Regalsystemen?
Drews: Wir sind hier sicherlich ein Stück in Richtung „Industrie 4.0“ gegangen. Zum Beispiel werden per Schnittstelle im ERP-System die Daten an das Logistikmodul übertragen. Dort wird entschieden, wo Material optimal angesichts von Verbrauchsprognosen eingelagert wird. Die Kopplung zum Stapler, der ein Schmalgangsystem im Lager bedient, sorgt dafür, dass dieser halbautomatisch die Information bekommt, wo er hinfahren muss, um Material zu holen. 

ITM: Wie groß schreiben Sie und Ihre Kunden das Thema „Nachhaltigkeit“? Welchen Beitrag leistet die Digitalisierung in diesem Kontext?
Graf: Das Thema „Nachhaltigkeit“ hat in letzter Zeit stark an Bedeutung gewonnen und nicht zuletzt Eingang in die aktuelle Konzernstrategie „Exceeding Print“ gefunden. Im Fokus unserer aktuellen Bemühungen stehen speziell die Reduktion von Energieverbräuchen und Verbrauchsmaterialien wie beispielsweise Farben und Lacken. 

Drews: Informationen zum Lifecycle Management werden im ERP gepflegt, sie werden mit nachhaltigen Konzepten wie Recycling oder Kreislaufwirtschaft wichtiger. Aktuell entsteht auch eine stärkere Verbindung zwischen Entwicklung und Lifecycle Management, damit F&E z.B. die Informationen aus Lebenszyklus und Wartung innerhalb eines strukturierten Workflows in die Verbesserung von Produkten einbeziehen kann.

ITM: Haben sich Compliance-Vorgaben verändert oder haben diese in den letzten Jahren in Ihrer Branche zugenommen? Welche Rolle spielt hier das ERP-System für die Einhaltung? 
Graf: Compliance, Risikomanagement, Exportkontrolle und viele andere sensible Bereiche haben massiv an Bedeutung gewonnen. Wir verfolgen die Philosophie, die IT als Instrument zur strukturierten und standardisierten Darstellung von Funktionsabläufen zu nutzen und speziell mithilfe von Workflows und Eingabelogiken ein Werkzeug zur digitalisierten Reglementierung und Einhaltung von Richtlinien zu nutzen. Zum Beispiel kommt dabei die im ERP-System entwickelte Lieferantenbewertung zum Einsatz. 

ITM: Welche Ziele will Ihr Unternehmen mittel- und langfristig erreichen und welche Rolle spielt die IT bei Ihrer Strategie?
Graf: Unser Unternehmen möchte sich auch weiterhin als Hightech-Anbieter von Veredelungslösungen etablieren. Gleichzeitig sollen alle Prozesse rund um die Produkte durch stärkere Digitalisierung weiter professionalisiert und automatisiert werden. Neben dem Hauptfokus im Bereich von Service und Support sollen natürlich auch Lösungen wie Webshop oder Künstliche-Intelligenz-Maintenance (KI) weiter vorangetrieben werden.

Die Koenig & Bauer Kammann GmbH ...

... steht bereits seit 1955 für Druckmaschinen in höchster Qualität „made in Germany“. Gestartet wurde mit der Bedruckung von Glasverpackungen speziell für die medizinische und pharmazeutische Industrie. Diese Kompetenz und Präzision waren schnell auch in anderen Branchen gefragt. Heute beschäftigt Kammann 200 Mitarbeiter und gilt als einer der weltweit erfolgreich vertretenen Druckexperten für die Veredelung von Containern und Hohlkörpern für unterschiedliche Branchen. Neben dem Hauptsitz im nordrhein-westfälischen Löhne gibt es Standorte in den USA und China.

Matthias Graf
Alter: 55 Jahre 
Familienstand: verheiratet
Werdegang: langjährige Geschäftsführungserfahrung in den Branchen „Automotive“, „Dienstleistungen“ und „Sondermaschinenbau“ mit ausgeprägter Expertise in M&A und Restrukturierung; seit 2005 bei Kammann 
Derzeitige Position: Geschäftsführer

Gerhard Drews
Alter: 64 Jahre
Familienstand: verheiratet
Werdegang: Maschinenbau-Studium an der FH Dortmund; 1984 Berufseinstieg bei der Siemens AG; seit 1987 beschäftigt bei Kammann zunächst in den Bereichen „Arbeitsvorbereitung“ und „Produktion“; seit 2005 in der IT
Derzeitige Position: IT-Projektmanager

Bildquelle: Mike Henning