Full Pallet Inventory

MOB: Herr Scholten, wodurch werden Bestandszählungen generell erschwert? Wo stoßen manuelle Zählungen an ihre Grenzen?
Markus Scholten: Je höher der manuelle Anteil in Prozessen ist, desto fehleranfälliger ist der Prozess. Der derzeitige Grad der Digitalisierung ist schon sehr ausgereift und greift zum Teil auch bei eventuellen manuellen Fehleingaben ein. Falls ein Unternehmen noch mit Listen arbeitet, so gibt es eine Vielzahl an potenziellen Fehlerquellen. Nicht nur bei der Zählung oder Erfassung selbst, auch bei der Übertragung der Listen in ein System.
 
MOB: Welche klassischen Methoden werden bisher zur Zählung eingesetzt und wie entstand die Idee zur bildbasierten Full-Pallet-Inventory-Technologie?
Scholten: Tatsächlich arbeiten einige Läger bei der Inventur noch mit Papierlisten, die meisten nutzen aber bereits digitalisierte Prozesse, wobei Mitarbeiter mit einem mobilen Terminal die Zählungen durchführen. Die Idee, diese Erfassung kamerabasiert durchzuführen, lag relativ nah. Wir bieten schon seit einigen Jahren eine kamerabasierte Lösung zur automatischen Verladekontrolle an. Also dachten wir uns, dass wir nicht nur bewegliche Güter mit statischer Technik erfassen können, sondern auch statische Güter mit beweglicher Technik. Unsere Full-Pallet-Inventory-Lösung erlaubt die schnelle Zählung von Beständen auf Paletten durch Bildverarbeitung. Ein speziell entwickeltes, mobiles Lesegerät wird mit einem Gabelstapler durch das Lager bewegt und führt eine vollständige Paletteninventur durch.
 
MOB: Welche Vorteile hat jene Lösung und wo kann sie eingesetzt werden?
Scholten: Der Vorteil liegt darin, dass das System die Inventuraufgaben deutlich schneller und mit geringerem Personaleinsatz erledigt. Wir haben z.B. kürzlich bei einem Kunden einen Vergleichstest durchgeführt. Dort waren es 82 Lagerplätze je Ebene auf acht Ebenen. Generell ist relevant, ob es sich bei den zu erfassenden Identifiern um 1D- oder 2D-Codes handelt. Der 2D-Code ist deutlich robuster und kann somit auch bei höherer Geschwindigkeit erfasst werden. Kurzum, für die Strecke vom Anfang der Gasse bis zum Ende haben wir beim Einsatz von 1D-Codes etwa drei Minuten gebraucht. Für dieselbe Strecke erforderte es weniger als eine Minute beim Einsatz von 2D-Codes. Nun müssen die Systemauslegung und die Dauer berücksichtigt werden, die Ebenen entsprechend anzufahren. Wir können unser System Hardware-seitig so konfigurieren, dass wir zwei Lagerplätze übereinander zu beiden Seiten auf einmal erfassen können. Das würde im optimalen Fall, also der Erfassung von 2D-Codes bei maximaler Hardwarekonfiguration, eine Dauer von drei Minuten zzgl. der Zeit des Zustellens ergeben. Nehmen wir dafür großzügig eine Minute an, so kämen wir auf vier Minuten zur Erfassung der gesamten Gasse. Das ist natürlich die Idealbedingung. Betrachten wir also den realistischen Fall, da die wenigsten Läger ad hoc von wahrscheinlich genutzten 1D-Codes auf 2D-Codes umrüsten würden. Darüber hinaus erfasst das System nur eine Seite über die Höhe von zwei Stellplätzen übereinander. So kommen wir auf sechs Fahrten, drei je Seite à drei Minuten zzgl. zwei Minuten Positionieraufwand. Das macht 20 Minuten und nur eine Person, die das Flurförderfahrzeug bedient.

Dies ist ein Artikel aus unserer Print-Ausgabe 11-12/2021. Bestellen Sie ein kostenfreies Probe-Abo.

MOB: Wie wird verhindert, dass das autonome Fahrgestell mit menschlichen Lagermitarbeitern kollidiert?
Scholten: In der aktuellen Ausbaustufe wird das System durch ein Flurförderfahrzeug bewegt, das ein Mitarbeiter steuert. Das System muss während der Inventurzählung nicht bedient werden und funktioniert völlig autark, sodass der Mitarbeiter sich nur auf das Fahren konzentrieren kann. Die autarke Funktionsweise des Systems beinhaltet nicht nur das Erfassen der Lagerplätze und Paletten, sondern auch die Überwachung des Fahrweges mit akustischem Warnsignal. Eine vollständig autarke Lösung würde mit weiteren Sensoren ausgestattet funktionieren.

Bildquelle: Zetes